HACCP définition

Le plan de maitrise sanitaire reprend le principe de la méthode HACCP. Dans cet article, je vous donne la définition de l’HACCP. Vous verrez également quelques informations nécessaires pour la réalisation d’un plan HACCP avec la mise en place d’une équipe HACCP.

Définition de l’HACCP

HACCP de l’anglais Hazard Analysis Critical Control Point. En français ça signifie l’analyse des risques et maitrise des points critiques. Ceci est une méthode qui vous permettra d’augmenter la sécurité alimentaire de votre production. Le système HACCP peut être appliqué à toutes les étapes de la chaine alimentaire, de la production primaire, à la consommation finale, c’est-à-dire le consommateur.

A quoi sert l’HACCP ?

L’HACCP permet d’identifier les risques et les dangers spécifiques à votre structure, de les évaluer le plus justement, et de mettre en place des moyens pour les maitriser, que l’on nomme les actions correctives.

L’HACCP est une méthode réglementaire mais pas une norme.

Néanmoins, cette méthode s’intègre dans des normes telles que : paquet hygiène 2006, ISO 9001/9002 et ISO 22000, IFS… et vous sera demandée lors de la conception de votre dossier d’agrément sanitaire. Ce dernier vous donne la permission de produire, stocker et manipuler des produits alimentaires d’origine animale.

Comment mettre en place un plan HACCP ?

La réalisation d’un plan HACCP suit 7 principes, détaillés en 12 étapes (Codex alimentarius).

Les 7 principes de l’HACCP

1. Principe 1 : Réaliser l’analyse des risques
2. Principe 2 : Déterminer les points critiques (CCP)
3. Principe 3 : Définir les limites critiques
4. Principe 4 : Etablir un système de surveillance des CCP
5. Principe 5 : Etablir des actions correctives à appliquer quand la surveillance indique une déviation par rapport à la limite critique définie
6. Principe 6 : Etablir les procédures de vérification du bon fonctionnement du système HACCP
7. Principe 7 : Etablir un système documentaire pour garder une trace (traçabilité)

Les 12 étapes de la méthode HACCP

1. Constituer une équipe HACCP (pas seulement des personnes en production)
2. Faire une description complète des produits (matières premières, ingrédients, produits en cours de fabrication, produits finis) : conservateurs, pH, congélation, salaison, emballage, conservation, DLUO, DLC
3. Déterminer l’utilisation attendue du produit : différentes façons d’utiliser le produit. Par exemple, la concoillotte peut se manger chaud comme froid, sans danger pour le consommateur. Pour tout produit faut donc se poser la question si cela à un impact sur la sécurité alimentaire. Il faut également préciser la durée de vie du produit, et son stockage (au frais ? dans un endroit sec ?)
4. Elaborer le diagramme de fabrication : un découpage du parcours du produit primaire : de sa réception en passant par le stockage jusqu’au produit fini
5. Vérifier le diagramme de fabrication : confronter la réalité avec l’attendu théorique inscrit sur le diagramme de fabrication. Tous les écarts relevés au cours de cette étape doivent ensuite être remis au diagramme de fabrication pour une représentation plus proche de la réalité.
6. Procéder à l’analyse des risques (renvoie au principe 1 de la méthode HACCP):
   1. Identifier les dangers liés à une production alimentaire sur tous les stades
   2. Evaluer la probabilité que ces risques subviennent
   3. Identifier les mesures préventives pour éviter que ces dangers arrivent et ainsi garantir la maitrise de l’apparition des risques sanitaires
7. Identifier et classer les points critiques (CCP) (renvoie au principe 2 de la méthode HACCP) : déterminer les points, parmi les points repérés, ceux dont la maitrise est critique pour maintenir la sécurité alimentaire et la salubrité du produit. Seuls les points qui entrainent un risque élevé pour le produit ou le consommateur sont retenus. L’arbre de décision peut faciliter l’identification des points critiques.
8. Etablir les limites / les seuils critiques pour les CCP (renvoie au principe 3 de la méthode HACCP) : Permet de catégoriser les points critiques acceptables et non acceptables
9. Mettre en place un plan de surveillance et contrôle (renvoie au principe 4 du plan HACCP) : pour assurer que les CCP sont bien contrôles il faut faire des analyses et des mesures ainsi que les formaliser et les enregistrer. Par exemple, le contrôle de température des chambres froides avec une alarme qui se déclenche si ce n’est plus respecté.
10. Définir un plan d’actions correctives (renvoie au principe 5 du plan HACCP) : permet de retrouver des conditions de maitrise du procédé et d’éliminer l’aggravation du problème. Ces mesures doivent être enregistrées dans le Plan de Maitrise Sanitaire (PMS). Les mesures correctives désignent ce qu’il faut faire quand la maitrise de son procédé est perdu.
11. Valider et vérifier le plan HACCP (renvoie au principe 6 du plan HACCP) : mettre en place des procédures de vérification pour assurer l’efficacité du système HACCP
12. Mise à jour du plan HACCP (renvoie au principe 7 du plan HACCP) : montrer que les dispositions du plan HACCP sont valides et respectées dans votre restaurant

Vous connaissez dès à présente la définition de l’HACCP. La méthode et le plan HACCP sont vus lors de la formation hygiène alimentaire. Cette formation est obligatoire dès lors qu’il manipulation de denrées alimentaires d’origine animale.

Source : https://www.economie.gouv.fr/dgccrf/hygiene-alimentaire-plan-maitrise-sanitaire-prerequis-et-lhaccp