L'Hebdo CHR

Les principes de L’H.A.C.C.P

Les principes de L’H.A.C.C.P.
(ANALYSE DES DANGERS ET MAÎTRISE DES POINTS CRITIQUES) Hazard Analysis Critical Control Point

INTRODUCTION

Les bonnes pratiques d’hygiène étant maîtrisées durant fotre stage HYGIENE HACCP chez OAFormation, il y a lieu de passer à la mise en œuvre de la méthode HACCP.

L‘HACCP est un système qui identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments.

Issu de la réglementation Européenne (Règlement de la Communauté Européenne 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires (applicable depuis le 01/01/06), « Article 5 – Analyse des dangers et maîtrise des points critiques – Les exploitants du secteur alimentaire mettent en place, appliquent et maintiennent une ou plusieurs procédures permanentes fondées sur les principes HACCP »), l’H.A.C.C.P. s’applique au territoire national.
L’HACCP se fixe deux missions : analyser les risques et maîtriser les points critiques. Basée sur 7 principes, sa mise en place se fait en suivant une séquence logique de 12 étapes, dont l’analyse des dangers et la détermination des points critiques pour leur maîtrise.
L’HACCP s’intéresse aux 3 classes de dangers pour l’hygiène des aliments:

les dangers biologiques (virus, bactéries…) l

es dangers chimiques (pesticides, additifs…)

les dangers physiques (bois, verre…).

Les 7 principes de l’HACCP

Principe 1 : Procéder à une analyse des dangers en suivant la formation Hygiène alimentaire en ligne. Il s’agit d’identifier les dangers associés à une production alimentaire, à tous les stades de celle-ci, d’évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers et enfin, d’identifier les mesures préventives nécessaires. Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) des risques préalablement identifiés.
Principe 3 : Fixer le ou les seuil(s) critiques(s) (valeurs limites, niveaux cibles, tolérances).
Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.
Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP
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donné n’est pas maîtrisé.
Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
Principe 7 : Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application
Déroulement étape par étape de la méthode HACCP
L‘étude HACCP
Constituer l’équipe HACCP Compétences internes et externes, organigramme Formation de l’équipe à la méthode Définition des moyens déployés pour l’étude Définition du champ d’étude (par produit ou par opération élémentaire de fabrication) Décrire le produit Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit, notamment de donner des instructions concernant sa sécurité d’emploi : caractéristiques générales : dénomination, composition, volume, structure … structure physico/chimique : pH, conservateurs, atmosphère modifiée … traitements particuliers : traitements thermiques, congélation, saumure, salaison … conditionnement, durabilité, conditions d’entreposage et méthodes de distribution. Déterminer son utilisation prévue groupe de consommateurs modalités de stockage. Établir un diagramme des opérations Le diagramme doit comprendre toutes les étapes opérationnelles pour un produit ou une opération donnée. En appliquant le système HACCP à une opération donnée, il faudra tenir compte des étapes qui la précèdent et qui lui font suite. Vérifier sur place le diagramme des opérations Vérification du diagramme pour les productions normales, basses (repas du soir) ou hautes (repas exceptionnels, production en dépassement de 50% de la production normale). correction des diagrammes des opérations en fonction de la réalité de terrain observée.


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Énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés (principe 1) Cette analyse consiste à évaluer et répertorier tous les dangers potentiels liés à chaque étape de la production, puis à évaluer chacun de ces dangers et rechercher les mesures propres à les maîtriser. Analyse des causes de dangers pour chaque étape. Liste des causes des dangers. Pour ce qui concerne le danger biologique, les causes de danger sont de trois ordres : contamination par des germes de la flore banale ou pathogène, multiplication des germes de la flore banale ou pathogène, survie de germes (de la flore banale ou pathogène) à un traitement assainissant (chaleur, …). Évaluation quantitative et qualitative des dangers (de la notion de danger à la notion de risque), hiérarchisation des risques, définition des mesures préventives, formalisation des mesures préventives. Déterminer les points critiques pour la maîtrise, les CCP (principe 2) Trois méthodes peuvent être utilisées pour mettre en évidence les CCP la méthode intuitive l’application de l’analyse des dangers sur le diagramme de fabrication l’arbre de décision. La rigueur extrême de l’arbre de décision (outil d’aide à la décision qui représente une situation plus ou moins complexe à laquelle on doit faire face sous forme graphique d’un arbre, l’extrémité de chaque branche représente les différents résultats possible en fonction des décisions prises à chaque étape) et la subjectivité de la méthode intuitive conduisent à préférer l’utilisation du diagramme de fabrication complété par l’analyse des dangers. En principe, en ce qui concerne la contamination, la mise en oeuvre des bonnes pratiques est de nature à y remédier. En revanche, la multiplication comme la survie des germes présents dans les produits seront maîtrisées par l’instauration de CCP (recours à des valeurs mesurables). Les dangers de nature physique et chimique peuvent être considérés comme des contaminations car ils ne sont pas sujets à la multiplication et à la survie comme les agents microbiens. Dans ces conditions, leur maîtrise ne se basera pas sur l’instauration de CCP, en revanche elle dépendra systématiquement de la mise en œuvre des bonnes pratiques. Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (principe 3) Les seuils critiques sont les critères qui distinguent l’acceptabilité de la non acceptabilité. Un seuil critique (valeur au-delà de laquelle la maîtrise du danger identifié n’est plus garantie) est fixé pour chaque CCP. Ces huit premières étapes constituent la première phase de la mise en œuvre de la méthode HACCP. Elles constituent l’étude préliminaire de définition du produit,d’analyse des risques, de définition des bonnes pratiques et d’identification des CCP ainsi que des valeurs spécifiques qui leur sont associées. Cette étude donne lieu à évaluation avant de passer aux étapes suivantes constitutives du plan HACCP.

Le plan HACCP
Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (principe 4)

La surveillance consiste en une série programmée d’observations ou de mesures afin de déterminer si les CCP sont maîtrisés. Ces mesures de surveillance doivent être formalisées. Elles donnent lieu le cas échéant à la mise en œuvre d’actions correctives. Prendre des mesures correctives (principe 5)

Les mesures correctives sont prises lorsque les résultats de la surveillance des CCP indiquent une perte de maîtrise. Les mesures correctives (ex. : élimination des produits affectés) doivent être enregistrées dans la documentation associée au Plan de Maîtrise Sanitaire. Instaurer des procédures de vérification (principe 6)

Au-delà de la surveillance, il y a lieu d’appliquer des méthodes, procédures, analyses et autres évaluations qui vont permettre de déterminer s’il y a conformité avec le plan HACCP.
Tenir des registres et constituer un dossier (principe 7)

La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système HACCP. Ce système de registres doit rester simple pour être efficace et facilement exploitable par les intervenants en cuisine. Il peut se baser sur des documents existants, comme des factures de livraison et des listes de contrôle servant à consigner, par exemple, la température des produits.
Dire ce que l’on fait = Rédaction des procédures Faire ce que l’on dit = Exécution des procédures
Prouver que cela a été fait = Consignation des actions et des résultats dans des fiches archivées

LA MÉTHODE D’ANALYSE HACCP

Pour identifier les facteurs de contaminations et de prolifération microbienne, on utilise la méthode des « 5M ».

Cette méthode consiste à prendre en compte les différents éléments qui peuvent être à l’origine d’une T.I.A.C. (toxi-infection alimentaire collective) afin d’éviter celle-ci :
Main d’œuvre : santé et comportement du personnel (hygiène, pratiques…)

Matières premières : source d’apport initial et de contaminations croisées

Méthode : organisation du travail dans le temps et l’espace Milieu : locaux, air, eau, surfaces

Matériel : nature, conception, entretien
Pour intégrer cette démarche, il faut élaborer des diagrammes de fabrication.

C’est la description de toutes les opérations en relation avec les secteurs de production.

Le diagramme de la représentation graphique de l’activité est la base de travail pour élaborer les diagrammes de fabrication.

A partir de ces schémas, on identifie les dangers, leurs effets (contamination, multiplication, survie) ainsi que des points critiques afin de mettre en place des mesures de maîtrise.

Voici d’autres articles sur le sujet:

Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise

Les pincipes de l’HACCP dans la cuisine de votre restaurant

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