1. Introduction

Le présent module constitue un complément essentiel au manuel pratique d’autocontrôle pour les secteurs B2C. Il est impératif que les opérateurs relevant du champ d’application de ce module l’appliquent, en plus du manuel pratique, s’ils souhaitent bénéficier des assouplissements en matière de HACCP. Ce module a été conçu pour garantir la sécurité alimentaire et la qualité des produits dans le secteur de la préparation et de la transformation des fruits et légumes.

1.1 Champ d’application

Le présent module s’applique aux opérateurs qui préparent et transforment des fruits et légumes, puis les emballent (si applicable) et les vendent. Ce module s’applique également lorsque ces produits sont fabriqués pour être utilisés comme ingrédient dans d’autres produits finis. Notre objectif est de couvrir un large éventail d’activités liées à la manipulation des fruits et légumes, tout en assurant la sécurité et la qualité des produits finaux.

Exemples de produits entrant dans le champ d’application de ce module :

• Les produits préparés tels que des légumes et fruits coupés : Cette catégorie comprend les salades de fruits frais, les mélanges de légumes prêts à cuire, les fruits découpés pour les desserts, etc. Ces produits nécessitent une attention particulière en termes d’hygiène et de conservation.
• Les produits transformés tels que confitures, compote de pommes, jus de fruits (pasteurisés), produits séchés et apparentés (par ex. conserves) : Cette catégorie englobe une grande variété de produits qui subissent des processus de transformation plus poussés. Chaque type de produit a ses propres exigences en matière de sécurité alimentaire et de qualité.
• Les fruits et légumes frais emballés (dans un emballage sous atmosphère modifiée (MAP) ou un emballage sous vide, ou non) épluchés/pelés ou coupés et éventuellement lavés, mais non chauffés. Ce sont les produits dits de 4ème gamme : Ces produits représentent une catégorie en pleine croissance, répondant à la demande des consommateurs pour des aliments pratiques et prêts à l’emploi. Ils nécessitent une gestion rigoureuse de la chaîne du froid et des conditions d’emballage.
• Les légumes emballés (MAP ou sous vide), blanchis ou précuits prêts à être consommés lorsqu’ils sont chauffés : Ces produits offrent un niveau de commodité supplémentaire aux consommateurs, mais nécessitent des processus de production et d’emballage spécifiques pour garantir leur sécurité et leur qualité.
• D’autres produits innovants ou spécialisés qui entrent dans le cadre de la préparation et de la transformation des fruits et légumes.

Il est important de noter que certains aspects ne sont pas couverts par ce module. Cela permet de délimiter clairement son champ d’application et d’éviter toute confusion avec d’autres réglementations ou guides. Les aspects suivants n’entrent pas dans le cadre de ce module :

• La production de ces produits en vue de la consommation immédiate, donc dans le cadre d’activités CHR ou de cuisines de collectivités : Ces activités sont régies par d’autres réglementations spécifiques au secteur de la restauration.
• La culture de fruits et légumes : Les activités agricoles primaires sont couvertes par un guide distinct qui traite des spécificités de la production.
• La vente de fruits et légumes non transformés, y compris la vente directe de fruits et légumes cultivés par le producteur au consommateur : Ces activités relèvent de la vente au détail simple et ne nécessitent pas les mêmes contrôles que la transformation.
• L’achat de fruits et légumes (surgelés) et la vente de ces mêmes produits (surgelés) : Cette activité de simple revente n’implique pas de transformation et est donc exclue du champ d’application.
• La production de vin (raisins) : La vinification est un processus spécifique qui est couvert par d’autres réglementations et guides.

1.2 Comment appliquer ce module ?

L’application efficace de ce module est cruciale pour garantir la sécurité alimentaire et la qualité des produits. Voici les étapes détaillées à suivre :

1. Appliquez correctement les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) telles que décrites dans le présent module :
   • Assurez-vous que tout le personnel est formé et comprend l’importance des BPH.
   • Mettez en place des procédures de nettoyage et de désinfection efficaces.
   • Veillez à l’hygiène personnelle des employés (lavage des mains, tenue de travail appropriée, etc.).
   • Gérez correctement le stockage des matières premières et des produits finis.
   • Mettez en œuvre des mesures de lutte contre les nuisibles.
2. Sélectionnez les diagrammes de processus nécessaires afin de refléter avec précision tous les processus de production :
   • Examinez attentivement chaque étape de votre production.
   • Choisissez les diagrammes qui correspondent le mieux à vos processus.
   • Si un diagramme ne correspond pas à 100% à votre processus de production, adaptez-le en ajoutant ou en supprimant des étapes.
   • Documentez soigneusement toutes les modifications apportées aux diagrammes, que ce soit de manière électronique ou sur papier.
   • Assurez-vous que les diagrammes modifiés reflètent fidèlement vos processus actuels.
3. Reprenez les dangers, points critiques (CCP et PA), valeurs seuils et actions correctives critiques pertinents tels qu’ils figurent dans ce module :
   • Identifiez les dangers spécifiques à vos processus de production.
   • Déterminez les points critiques de contrôle (CCP) et les points d’attention (PA) appropriés.
   • Établissez des valeurs seuils pour chaque CCP et PA.
   • Définissez des actions correctives à mettre en œuvre en cas de dépassement des valeurs seuils.

Il est important de noter qu’il est possible de déroger aux valeurs et actions proposées dans ce module. Cependant, toute dérogation doit être dûment motivée et étayée. Assurez-vous de disposer de la documentation nécessaire pour justifier vos décisions, telle que :

• Une analyse des dangers approfondie
• Des études scientifiques pertinentes
• Des données issues de la littérature spécialisée
• Des analyses de laboratoire fiables

Dans les diagrammes, les étapes du processus au cours desquelles il faut consacrer une attention particulière à la sécurité alimentaire sont indiquées à l’aide de points de contrôle critiques (CCP) et de points d’attention (PA). Ces points nécessitent un contrôle supplémentaire, au-delà de l’application des BPH, pour garantir la sécurité du produit fini. Pour chaque CCP et PA, il est essentiel de :

1. Contrôler régulièrement si les normes et les valeurs seuils critiques sont respectées :
   • Utilisez la méthode de surveillance indiquée dans le module.
   • Respectez la fréquence de contrôle imposée.
   • Documentez tous les contrôles effectués.
2. Prendre les actions et mesures correctives nécessaires en cas de non-respect des normes ou des valeurs seuils :
   • Agissez rapidement pour corriger toute non-conformité.
   • Choisissez les actions et mesures correctives appropriées en fonction de la non-conformité constatée.
   • Enregistrez toutes les actions correctives prises, en mentionnant l’anomalie ou la non-conformité observée.
3. Vérifier régulièrement l’efficacité des CCP et PA :
   • Examinez périodiquement si les points de contrôle sont toujours pertinents et efficaces.
   • Adaptez les CCP et PA si nécessaire, notamment si vous avez modifié vos diagrammes de processus.

Il est crucial de noter que si vous ne pouvez pas bénéficier des assouplissements, vous devez enregistrer tous les contrôles effectués, et pas uniquement les non-conformités. Cette exigence garantit une traçabilité complète et facilite les audits et inspections éventuels.

2. Bonnes pratiques d’hygiène

Les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) constituent la base fondamentale de la sécurité alimentaire dans la préparation et la transformation des fruits et légumes. Elles englobent un ensemble de mesures et de procédures visant à prévenir la contamination des aliments et à garantir leur qualité tout au long du processus de production.

2.1 Réception des matières premières

La réception des matières premières est une étape cruciale qui nécessite une attention particulière :

• Contrôle visuel : Effectuez un examen minutieux des fruits et légumes à leur arrivée. Vérifiez l’absence de signes de détérioration, de moisissures ou de dommages physiques.
• Vérification de la température : Pour les produits réfrigérés, assurez-vous que la température de transport a été respectée. Utilisez un thermomètre calibré pour vérifier la température à cœur des produits.
• Contrôle des documents : Examinez les bons de livraison et les certificats de conformité fournis par les fournisseurs. Assurez-vous que toutes les informations requises sont présentes et correctes.
• Traçabilité : Enregistrez les informations essentielles telles que la date de réception, le fournisseur, le lot et la quantité reçue. Ces informations sont cruciales en cas de rappel de produits.
• Stockage immédiat : Après le contrôle, transférez rapidement les produits dans les zones de stockage appropriées pour éviter toute rupture de la chaîne du froid.

2.2 Stockage

Le stockage adéquat des fruits et légumes est essentiel pour préserver leur qualité et leur sécurité :

• Séparation des produits : Stockez les différents types de produits séparément pour éviter les contaminations croisées. Par exemple, séparez les fruits des légumes, et les produits crus des produits transformés.
• Rotation des stocks : Appliquez le principe « premier entré, premier sorti » (FIFO) pour assurer une rotation efficace des stocks et minimiser le gaspillage.
• Contrôle de la température : Maintenez les températures de stockage appropriées pour chaque type de produit. Utilisez des thermomètres calibrés et enregistrez régulièrement les températures.
• Hygiène des locaux : Nettoyez et désinfectez régulièrement les zones de stockage. Mettez en place un programme de lutte contre les nuisibles.
• Gestion de l’humidité : Contrôlez l’humidité dans les zones de stockage pour prévenir la croissance de moisissures et la détérioration prématurée des produits.

2.3 Préparation et transformation

Cette étape est critique pour la sécurité alimentaire et nécessite une attention particulière :

• Lavage des mains : Assurez-vous que le personnel se lave soigneusement les mains avant de manipuler les produits et après chaque pause ou changement d’activité.
• Nettoyage des fruits et légumes : Lavez soigneusement les fruits et légumes avant la transformation. Utilisez de l’eau potable et, si nécessaire, des désinfectants alimentaires approuvés.
• Utilisation d’équipements propres : Nettoyez et désinfectez tous les équipements, ustensiles et surfaces de travail avant et après utilisation.
• Prévention des contaminations croisées : Utilisez des ustensiles et des planches à découper différents pour les produits crus et les produits prêts à consommer.
• Contrôle du temps et de la température : Surveillez attentivement le temps et la température pendant la transformation pour éviter la prolifération microbienne.

2.4 Emballage

L’emballage joue un rôle crucial dans la préservation de la qualité et de la sécurité des produits :

• Matériaux d’emballage : Utilisez uniquement des matériaux d’emballage approuvés pour le contact alimentaire et adaptés au type de produit.
• Contrôle de l’intégrité : Vérifiez l’intégrité des emballages avant utilisation pour éviter toute contamination.
• Étiquetage : Assurez-vous que l’étiquetage est conforme aux réglementations en vigueur, incluant les informations sur les allergènes, la date de péremption et les conditions de conservation.
• Emballage sous atmosphère modifiée : Si vous utilisez cette technique, vérifiez régulièrement la composition gazeuse et l’étanchéité des emballages.

2.5 Formation du personnel

La formation continue du personnel est essentielle pour maintenir de bonnes pratiques d’hygiène :

• Programme de formation : Mettez en place un programme de formation complet couvrant tous les aspects des BPH.
• Formation initiale et continue : Assurez-vous que tous les nouveaux employés reçoivent une formation initiale et que des formations de rappel sont régulièrement organisées.
• Documentation : Conservez des enregistrements de toutes les formations dispensées, y compris les dates, les participants et les sujets abordés.
• Évaluation : Évaluez régulièrement l’efficacité des formations et ajustez le programme si nécessaire.

En appliquant rigoureusement ces bonnes pratiques d’hygiène, vous contribuerez significativement à la sécurité et à la qualité de vos produits à base de fruits et légumes. N’oubliez pas que les BPH sont la fondation sur laquelle repose tout système de gestion de la sécurité alimentaire efficace.

Faites attention aux points spécifiques suivants lors du contrôle à l’entrée des produits de fruits et légumes :

• Qualité : Évaluez minutieusement, lors de chaque livraison, si les fruits et légumes présentent un aspect frais et propre. Vérifiez l’absence de signes de détérioration tels que des taches de pourriture, des moisissures, ou une décoloration brune. Pour les légumes à feuilles, assurez-vous qu’ils ne sont pas flétris. Examinez attentivement chaque produit pour détecter la présence éventuelle de nuisibles ou de traces de leur activité. Cette inspection visuelle approfondie est cruciale pour garantir la qualité initiale des produits entrants.
• Emballage : Inspectez soigneusement l’état de l’emballage. Vérifiez qu’il soit propre, intact et non endommagé. Assurez-vous de l’absence de déchirures, de trous ou de signes d’altération qui pourraient compromettre la protection du produit. Un emballage en bon état est essentiel pour préserver la qualité et la sécurité des fruits et légumes tout au long de la chaîne d’approvisionnement.
• Température : Effectuez un contrôle rigoureux de la température des produits réfrigérés et surgelés (voir CCP 1). Utilisez un thermomètre calibré pour mesurer la température à cœur des produits. Assurez-vous que les températures sont conformes aux exigences spécifiques pour chaque type de produit. Un maintien adéquat de la chaîne du froid est crucial pour préserver la qualité et la sécurité des produits sensibles à la température.
• Durée de conservation : Vérifiez attentivement, le cas échéant, la durée de conservation des produits (voir PA 1). Bien que ce ne soit pas toujours évident pour certains produits comme la salade, il est important de s’assurer que les produits puissent se conserver suffisamment longtemps jusqu’à leur utilisation prévue. Évaluez la durée de conservation restante en fonction de vos besoins de production et de votre planning d’utilisation des produits.
• Identification : Contrôlez systématiquement la présence d’une date d’arrivée ou d’un numéro de lot sur l’emballage, lorsque c’est applicable. Ces informations sont essentielles pour assurer une traçabilité efficace des produits. Elles permettent de suivre le parcours des fruits et légumes depuis leur origine jusqu’à leur utilisation finale, ce qui est crucial en cas de problème de qualité ou de sécurité alimentaire.
• Conformité aux normes : Demandez à votre fournisseur une confirmation écrite attestant que les fruits et légumes respectent les normes en vigueur concernant les résidus de pesticides, les métaux lourds et autres contaminants. Cette documentation est importante pour garantir la conformité de vos produits aux réglementations en matière de sécurité alimentaire. Conservez ces attestations dans vos dossiers pour pouvoir les présenter en cas d’audit ou de contrôle.

Après avoir vérifié minutieusement tous les points mentionnés ci-dessus, il est impératif de veiller à ce que les produits soient stockés le plus rapidement possible à une température appropriée. Cette étape est cruciale pour maintenir la qualité et la sécurité des fruits et légumes tout au long de leur durée de conservation.

Dans les locaux où s’effectuent le stockage, la préparation ou la transformation des produits de fruits et légumes concernés par ce module, il est strictement interdit d’introduire certains produits potentiellement dangereux. Cela inclut notamment les aromates et plantes vénéneuses, ainsi que certains types de champignons.

Conservation des fruits et légumes non transformés ou préparés :

• Bien qu’il n’existe pas de température de stockage légalement définie pour les fruits et légumes non coupés, il est fortement recommandé de les conserver au réfrigérateur. La durée de conservation des produits est directement influencée par la température de stockage (voir PA 7). Un stockage à basse température ralentit les processus de maturation et de dégradation, prolongeant ainsi la fraîcheur et la qualité des produits.
• Les fruits et légumes découpés doivent impérativement être conservés à une température réfrigérée ne dépassant pas +7,0°C (voir CCP 3). Il est crucial de ne jamais les laisser à température ambiante, car cela favoriserait la prolifération microbienne et accélérerait leur détérioration. Cette règle s’applique également aux jus de fruits ou de légumes fraîchement pressés, qui sont particulièrement sensibles aux contaminations bactériennes.
• Effectuez une inspection visuelle approfondie au moins une fois par jour pour vérifier l’absence de pourriture et de moisissure sur les fruits et légumes stockés. Cette vigilance quotidienne permet de détecter rapidement tout signe de détérioration et d’agir en conséquence pour préserver la qualité globale du stock. Soyez particulièrement attentif aux signes de présence de mouches des fruits et d’autres nuisibles qui pourraient compromettre la sécurité et la qualité des produits.
• Assurez-vous que les légumes et fruits non emballés soient systématiquement séparés des autres produits. Cette séparation physique est essentielle pour prévenir les contaminations croisées, tant au niveau microbiologique que des allergènes. Utilisez des zones de stockage distinctes ou des conteneurs séparés pour garantir cette isolation.

Préparation et transformation des fruits et légumes :

Directives générales pour la préparation :

• Commencez toujours par un lavage minutieux des mains avec du savon et de l’eau chaude. Cette étape fondamentale d’hygiène personnelle doit être répétée régulièrement tout au long du processus de préparation, en particulier après avoir manipulé des produits crus ou potentiellement contaminés.
• Assurez-vous que toutes les surfaces de travail, les ustensiles et les équipements sont propres et désinfectés avant de commencer la préparation. Utilisez des produits de nettoyage et de désinfection approuvés pour le contact alimentaire et suivez scrupuleusement les instructions du fabricant pour leur utilisation.
• Lavez soigneusement tous les fruits et légumes à l’eau potable froide avant de les préparer, même s’ils semblent propres. Pour les produits à peau dure, utilisez une brosse propre pour éliminer toute saleté ou résidu. Cette étape est cruciale pour réduire la charge microbienne superficielle et éliminer les éventuels résidus de pesticides.
• Utilisez des planches à découper et des ustensiles différents pour les fruits et légumes crus et les autres aliments, en particulier les produits d’origine animale. Cette séparation est essentielle pour prévenir les contaminations croisées. Optez pour des planches à découper en matériaux non poreux, faciles à nettoyer et à désinfecter.
• Lors de la découpe ou de l’épluchage, retirez soigneusement toutes les parties abîmées, meurtries ou décolorées des fruits et légumes. Ces zones peuvent être des foyers de contamination microbienne et affecter la qualité globale du produit final.
• Pour les fruits et légumes destinés à être consommés crus, envisagez l’utilisation d’un désinfectant alimentaire approuvé après le lavage initial. Suivez scrupuleusement les instructions du fabricant pour le dosage et le temps de contact.
• Maintenez une chaîne du froid efficace tout au long du processus de préparation. Travaillez par petites quantités et remettez rapidement les produits préparés au réfrigérateur. Évitez de laisser les fruits et légumes coupés à température ambiante pendant de longues périodes.
• Formez régulièrement votre personnel aux bonnes pratiques d’hygiène et de manipulation des aliments. Assurez-vous que tous les employés comprennent l’importance de ces procédures pour garantir la sécurité alimentaire.

En suivant rigoureusement ces directives et en restant vigilant à chaque étape du processus, vous contribuerez à garantir la sécurité et la qualité des fruits et légumes préparés et transformés dans votre établissement.

Avant la préparation et/ou la transformation des fruits et des légumes, il est crucial d’évaluer minutieusement leur fraîcheur par une inspection visuelle approfondie. Cette évaluation doit être systématique et rigoureuse, portant une attention particulière à l’absence de signes de détérioration tels que la pourriture, les moisissures, ou toute autre altération visible. Il est important de noter que même une petite zone de moisissure peut compromettre l’intégrité de l’ensemble du produit, en raison du risque potentiel de présence de mycotoxines.

Par exemple, la patuline, une mycotoxine couramment associée aux pommes moisies, représente un risque chimique significatif pour la santé des consommateurs. Il est donc impératif d’adopter une approche de précaution et de retirer l’intégralité du produit affecté, même si la zone visiblement altérée semble limitée. De plus, il faut être conscient que les moisissures peuvent se propager rapidement et contaminer les fruits et légumes adjacents, ce qui souligne l’importance d’une inspection régulière et d’une séparation adéquate des produits stockés.

Une fois l’inspection visuelle effectuée et les produits jugés sains, l’étape suivante consiste à retirer soigneusement toutes les parties non consommables. Cela inclut, mais ne se limite pas aux éléments suivants :

• Les feuilles extérieures de la laitue, qui peuvent avoir été exposées à des contaminants environnementaux
• Les couronnes des fraises, qui ne sont pas comestibles et peuvent héberger des résidus de pesticides
• Les feuilles de rhubarbe, qui contiennent des niveaux élevés d’acide oxalique et sont toxiques
• Les noyaux d’abricots, qui contiennent de l’amygdaline, un composé potentiellement toxique

Il est également important de procéder à l’épluchage et à l’épépinage si nécessaire, en fonction du type de fruit ou de légume et de son utilisation prévue. Ces étapes non seulement améliorent la qualité gustative du produit final, mais contribuent également à réduire les risques potentiels pour la sécurité alimentaire.

Cependant, il est important de noter que dans certains cas, la peau du fruit sera utilisée pour un traitement ultérieur. Un exemple typique est la préparation de la marmelade, qui utilise les agrumes dans leur intégralité, y compris leur peau. Dans de telles situations, il est fortement recommandé d’utiliser, dans la mesure du possible, des fruits non traités. Cette précaution est particulièrement importante pour les agrumes, dont la peau peut retenir des résidus de pesticides ou d’autres traitements chimiques.

Lorsque l’utilisation de la peau est prévue, il est essentiel de mettre en place un protocole de nettoyage rigoureux. Cela implique un lavage soigneux de la peau, idéalement à l’eau potable courante, pour éliminer toute contamination superficielle. Dans certains cas, l’utilisation d’une brosse douce peut être nécessaire pour nettoyer efficacement la surface du fruit sans l’endommager. Cette étape de nettoyage approfondi est cruciale pour garantir la sécurité du produit final, en particulier lorsque la peau sera consommée.

Une autre étape cruciale dans la préparation des fruits et légumes est l’élimination des corps étrangers. Ces éléments indésirables peuvent inclure de petites pierres, du sable, ou d’autres débris qui se sont accumulés pendant la culture ou la récolte. Il est important de noter que ces corps étrangers peuvent parfois être difficiles à détecter, en particulier dans certains types de fruits et légumes. Par exemple, les feuilles recroquevillées de certains légumes verts peuvent cacher efficacement de petits débris.

Une attention particulière doit également être portée à la présence potentielle d’autres plantes indésirables. Un exemple notable est le Senecio vulgaris, une plante qui peut se retrouver mélangée à la roquette lors de la récolte. Cette plante est préoccupante car elle peut produire des alcaloïdes potentiellement nocifs pour la santé humaine. Il est donc essentiel de former le personnel à reconnaître et à éliminer ces plantes indésirables lors du processus de tri et de nettoyage.

Pour garantir une élimination efficace des corps étrangers, il est recommandé de mettre en place un processus de tri et de nettoyage en plusieurs étapes. Cela peut inclure un tri manuel initial, suivi d’un lavage à l’eau courante, et éventuellement l’utilisation de techniques plus avancées comme le triage optique pour les opérations à plus grande échelle. L’objectif est de minimiser autant que possible la présence de tout élément non alimentaire dans le produit final.

La prévention des contaminations croisées est un aspect fondamental de la sécurité alimentaire lors de la préparation des fruits et légumes. Il est essentiel d’appliquer une méthode de travail qui lutte efficacement contre ces contaminations, qu’elles soient de nature biologique, chimique ou physique.

Pour ce faire, il est crucial de mettre en place des protocoles stricts de nettoyage et de désinfection pour tout le matériel utilisé. Cela inclut, mais ne se limite pas aux :

• Couteaux : qui doivent être nettoyés et désinfectés régulièrement, idéalement entre chaque type de produit traité
• Trancheuses : qui nécessitent un démontage et un nettoyage approfondi à intervalles réguliers
• Presses manuelles : qui doivent être soigneusement nettoyées après chaque utilisation pour éviter l’accumulation de résidus

Le nettoyage doit être effectué avec de l’eau potable et des produits de nettoyage adaptés au contact alimentaire. La désinfection régulière est également cruciale pour éliminer les micro-organismes potentiellement pathogènes.

Un aspect souvent négligé mais crucial de la prévention des contaminations croisées concerne la séparation des différentes activités de nettoyage. Il est fortement recommandé d’utiliser des éviers différents pour :

1. Le nettoyage et la désinfection des outils et équipements
2. Le lavage des mains du personnel
3. Le nettoyage des fruits et légumes

Cette séparation physique des activités de nettoyage est essentielle pour prévenir le transfert de contaminants d’une source à une autre. Si l’infrastructure ne permet pas d’avoir des éviers séparés pour chaque activité, il est impératif de mettre en place une organisation du travail qui permette de réaliser ces différentes actions à des moments différents. Dans ce cas, il est crucial de procéder à un nettoyage et une désinfection approfondis des éviers entre chaque type d’utilisation.

Avant de procéder au lavage principal des fruits et légumes, il peut être nécessaire de les rincer préalablement à l’eau potable. Cette étape préliminaire est particulièrement importante pour les produits qui présentent une quantité importante de terre ou de débris visibles. Ce rinçage initial permet d’éliminer les contaminants grossiers et facilite le processus de lavage principal.

Le lavage des fruits et légumes frais est une étape cruciale qui sert plusieurs objectifs importants :

• Élimination de la terre et des débris : cela améliore non seulement l’apparence du produit mais réduit également la charge microbienne
• Réduction des résidus de fertilisants et de pesticides : bien que le lavage ne puisse pas éliminer tous les résidus chimiques, il peut significativement réduire leur présence à la surface des produits
• Diminution des spores de moisissures : par exemple, le lavage des pommes peut réduire considérablement la présence de spores de moisissures productrices de patuline

Il est impératif d’utiliser de l’eau potable pour le lavage des fruits et légumes. L’utilisation d’eau non potable pourrait introduire des contaminants supplémentaires et compromettre la sécurité du produit final.

La fréquence de changement de l’eau de lavage est un aspect crucial souvent sous-estimé. Il est nécessaire de changer l’eau aussi souvent que possible, et certainement entre chaque type de produit. L’utilisation d’eau de lavage sale peut non seulement compromettre l’efficacité du nettoyage, mais aussi introduire des contaminants d’un produit à l’autre. Cette précaution est particulièrement importante dans le contexte de la gestion des allergènes, car l’eau de lavage peut devenir un vecteur de contamination croisée entre différents types de fruits ou légumes.

Après chaque session de lavage, il est essentiel de nettoyer soigneusement l’évier ou le bac de lavage. Une attention particulière doit être portée à l’élimination de toute terre résiduelle ou de débris qui pourraient s’accumuler. Un évier propre entre chaque lot de produits lavés contribue à maintenir l’efficacité du processus de nettoyage et à prévenir les contaminations croisées.

Il est important de noter que tous les fruits ne peuvent pas être lavés de la même manière. Certains fruits délicats, comme les framboises ou les groseilles, sont trop fragiles pour supporter un lavage à l’eau courante. Pour ces produits, des méthodes alternatives de nettoyage doivent être envisagées, comme un brossage doux ou un rinçage très délicat. Dans tous les cas, la manipulation de ces fruits fragiles doit être effectuée avec un soin extrême pour préserver leur intégrité et leur qualité.

L’hygiène des mains est un aspect fondamental de la sécurité alimentaire lors de la manipulation des fruits et légumes. Il est impératif de se laver soigneusement les mains avant toute opération impliquant un contact direct avec les produits. Ce lavage des mains doit être effectué avec du savon et de l’eau chaude, en frottant vigoureusement pendant au moins 20 secondes, suivi d’un rinçage complet et d’un séchage avec des serviettes en papier à usage unique.

Bien que le lavage des mains soit essentiel, il est également recommandé de minimiser autant que possible le contact direct entre les mains et les fruits et légumes, en particulier lors des opérations de découpe ou de pressage. Cette précaution est d’autant plus importante lorsqu’il s’agit de produits prêts à manger, comme une salade de fruits. Dans ces cas, l’utilisation d’ustensiles propres ou de gants à usage unique peut être envisagée pour réduire les risques de contamination.

Lors de la découpe des fruits et légumes, une attention particulière doit être portée à la technique utilisée. Il est crucial d’éviter que l’extérieur des produits, qui peut potentiellement contenir des contaminants résiduels, n’entre en contact avec la partie interne qui sera consommée. Cette précaution est particulièrement importante pour les produits qui ne seront pas cuits avant consommation, car la cuisson pourrait autrement éliminer certains contaminants microbiens.

Pour mettre en pratique cette précaution, il est recommandé d’adopter des techniques de coupe spécifiques. Par exemple :

• Pour les légumes ronds comme les tomates ou les concombres, commencez par couper le produit en deux, puis placez la partie coupée sur la planche à découper pour effectuer les coupes suivantes
• Pour les fruits à peau épaisse comme les melons, retirez d’abord la peau avant de procéder à la découpe de la chair
• Utilisez des ustensiles différents pour la partie externe et interne des produits lorsque cela est possible

En suivant ces directives détaillées et en restant vigilant à chaque étape du processus, vous pouvez considérablement réduire les risques de contamination et assurer la sécurité et la qualité des fruits et légumes préparés dans votre établissement. N’oubliez pas que la formation continue du personnel et la mise à jour régulière des procédures sont essentielles pour maintenir des normes élevées de sécurité alimentaire.

Respectez toujours la chaîne du froid pendant les opérations (par ex. lavage, épluchage, découpe, pressage, …). Cette règle est fondamentale pour garantir la sécurité alimentaire et préserver la qualité des produits. La chaîne du froid est un ensemble de procédures qui maintiennent les aliments à une température basse constante, de la production à la consommation. Elle est essentielle pour ralentir la croissance des micro-organismes et préserver les qualités nutritionnelles et organoleptiques des aliments.

Si nécessaire, des courts écarts peuvent être tolérés dans la mesure où cela n’entraîne aucun risque pour la sécurité alimentaire et dans la mesure où la température requise n’est pas dépassée de plus de 3°C. Ces écarts doivent être strictement limités dans le temps et surveillés de près. Il est important de comprendre que même de brèves interruptions de la chaîne du froid peuvent avoir des conséquences significatives sur la qualité et la sécurité des aliments.

La température de stockage requise pour les fruits ou légumes coupés est ≤ + 7°C. Cette température est cruciale car elle permet de limiter efficacement la prolifération bactérienne tout en préservant la fraîcheur des produits. Il est recommandé d’utiliser des thermomètres calibrés régulièrement pour vérifier et enregistrer les températures de stockage.

Pour les fruits et légumes coupés non emballés, faites tout au plus un stock pour une courte période (par ex. 48 heures en cas de conservation à 7°C ou 72 heures en cas de conservation à 4°C). Ces délais sont établis pour garantir la fraîcheur et la sécurité des produits. Il est important de noter que plus la température de conservation est basse, plus longtemps les produits peuvent être conservés sans compromettre leur qualité.

Les fruits et légumes coupés seront identifiés au moyen d’une date de production/conservation. Cette pratique est essentielle pour assurer une rotation efficace des stocks et garantir que les produits sont utilisés dans les délais appropriés. L’étiquetage doit être clair, lisible et résistant à l’humidité pour éviter toute confusion.

Rincez les produits qui en ont besoin, à l’eau potable pour éliminer l’excès de jus libéré lors de la découpe. Cette étape est importante non seulement pour des raisons d’hygiène, mais aussi pour préserver la qualité visuelle et gustative des produits. L’eau utilisée doit être potable et, si possible, à une température légèrement inférieure à celle du produit pour éviter tout choc thermique qui pourrait accélérer la détérioration.

Veillez à ce qu’après préparation, le produit soit conservé dans un emballage fermé. Les produits finis doivent toujours être couverts afin qu’aucune contamination ne puisse survenir par d’autres produits. L’emballage joue un rôle crucial dans la protection des aliments contre les contaminations externes et dans le maintien de leur fraîcheur. Il est recommandé d’utiliser des emballages alimentaires appropriés, qui n’interagissent pas avec les aliments et qui offrent une barrière efficace contre l’humidité et les contaminants.

Assurez-vous que la presse à fruits soit nettoyée et désinfectée selon la fréquence et les instructions du fabricant. En l’absence de telles instructions, le nettoyage et la désinfection de la machine doivent être effectués au moins à la fin de chaque journée de production et les étapes différentes (démontage, nettoyage, désinfection et remontage) doivent être décrites dans une procédure connue par le personnel. Cette procédure doit être documentée, facilement accessible et régulièrement mise à jour. Il est crucial de former le personnel à ces procédures pour garantir leur application correcte et cohérente.

Pour les installations de débit de jus de fruits et autres boissons, voir le module Installation de débit. Ce module fournit des instructions spécifiques pour le nettoyage et l’entretien des équipements de distribution de boissons, qui peuvent présenter des défis particuliers en termes d’hygiène et de sécurité alimentaire.

Transformation de fruits et légumes

(précédée de la préparation)

Chauffage

Il existe différents types de processus de chauffage, chacun ayant un objectif spécifique. Chaque processus nécessite une certaine température (voir CCP 9). Le choix du processus de chauffage dépend du type de produit, de sa composition, et de l’objectif de conservation visé.

Le blanchiment consiste à faire bouillir pendant une courte période, de quelques secondes à quelques minutes selon le produit, après quoi le processus de cuisson est interrompu (avec de l’eau froide). Le blanchiment est souvent utilisé comme technique de prétraitement pour la congélation des fruits et légumes. L’objectif principal est d’inactiver les enzymes pour maintenir les caractéristiques nutritionnelles et organoleptiques des fruits et légumes pendant la congélation.

Le blanchiment présente plusieurs avantages :

1. Il inactive les enzymes responsables du brunissement et de la dégradation des aliments.
2. Il aide à préserver la couleur naturelle des fruits et légumes.
3. Il peut réduire la charge microbienne à la surface des produits.
4. Il peut améliorer la texture de certains légumes en les rendant plus tendres.

Cependant, il est important de noter que le blanchiment des fruits et légumes n’est pas considéré comme une étape de chauffage visant à détruire les microorganismes pathogènes. Les micro-organismes présents seront (en partie) éliminés en appliquant une certaine combinaison temps / température, mais cette élimination n’est pas suffisante pour garantir la sécurité microbiologique du produit à long terme.

La pasteurisation (températures en général <100°C) vise à tuer les cellules végétatives (= actives), mais les spores (dormantes) de bactéries peuvent survivre à un tel processus. La pasteurisation est un processus de chauffage modéré qui permet de prolonger la durée de conservation des aliments tout en préservant leurs qualités nutritionnelles et organoleptiques. Elle est particulièrement adaptée aux produits acides comme les jus de fruits.

Les aliments pasteurisés doivent donc être conservés au frais, sauf s’ils ont après pasteurisation des caractéristiques physico-chimiques (pH, aw, …) qui empêchent la croissance ces microorganismes sporulés et peuvent donc être conservés à température ambiante (ex. jus de fruits, confiture, …) s’ils sont correctement emballés. Il est crucial de comprendre que la pasteurisation n’élimine pas tous les micro-organismes et que les conditions de stockage post-pasteurisation sont essentielles pour la sécurité du produit.

La stérilisation (températures en général > à 105°C) (une simple stérilisation ou un traitement U.H.T (Ultra High Temperature)) vise à tuer les germes pathogènes pouvant former des spores. La stérilisation est un processus de chauffage plus intense que la pasteurisation, qui vise à éliminer tous les micro-organismes, y compris les spores bactériennes résistantes à la chaleur. Ce processus permet une conservation à long terme des aliments à température ambiante.

Les aliments stérilisés dans un emballage étanche peuvent être conservés à température ambiante et proposés à la vente. Cependant, il est important de noter que la stérilisation peut avoir un impact plus important sur les qualités nutritionnelles et organoleptiques des aliments que la pasteurisation. Le choix entre pasteurisation et stérilisation dépend donc du type de produit, de sa composition, et des objectifs de conservation.

En général, on peut dire que l’efficacité des processus de chauffage dépend toujours de la combinaison temps/température utilisée. Cette relation temps/température est cruciale pour garantir l’efficacité du traitement thermique tout en minimisant l’impact sur la qualité du produit. Il est important de valider et de surveiller régulièrement ces paramètres pour assurer la sécurité et la qualité des produits traités thermiquement.

Ajouts après chauffage

Évitez d’ajouter des produits crus (par ex. légumes, plantes aromatiques, herbes, épices, sucre, …) après l’étape de chauffage, car de cette manière des micro-organismes sont réintroduits dans le produit. Cette pratique peut compromettre la sécurité microbiologique du produit final, en particulier si le produit chauffé a été stérilisé ou pasteurisé.

Si vous souhaitez tout de même ajouter des produits crus et conserver cet aspect cru, faites d’abord refroidir le produit chauffé avant de mélanger et veillez à ce que les produits crus soient bien lavés. Le refroidissement rapide du produit chauffé est crucial pour éviter la zone de température dangereuse (entre 10°C et 60°C) où les bactéries se multiplient rapidement. Les produits crus ajoutés doivent être soigneusement lavés et, si possible, désinfectés pour minimiser la charge microbienne introduite.

Conservez les produits chauffés auxquels des produits crus ont été ajoutés seulement pour une courte période (par ex. maximum 24 heures à max. 7°C). Cette limitation de la durée de conservation est nécessaire car l’ajout de produits crus peut introduire des micro-organismes qui pourraient se développer même à des températures de réfrigération.

Faites également attention à bien respecter la législation en matière d’allergènes (voir PA 5). L’ajout de produits crus après le chauffage peut introduire de nouveaux allergènes dans le produit final. Il est crucial de mettre à jour l’étiquetage des allergènes en conséquence et de prendre des mesures pour éviter les contaminations croisées avec des allergènes.

Emballage en verre

Utilisation des contenants réutilisables en verre
(par ex. pots à confiture, bocaux, bouteilles,…) :

L’utilisation de contenants en verre réutilisables pour l’emballage des aliments présente plusieurs avantages, notamment leur durabilité et leur capacité à être stérilisés efficacement. Cependant, leur réutilisation nécessite des précautions particulières pour garantir la sécurité alimentaire.

Voici quelques points importants à considérer lors de l’utilisation de contenants en verre réutilisables :

1. Inspection visuelle : Avant chaque utilisation, inspectez soigneusement chaque contenant pour détecter d’éventuelles fissures, ébréchures ou autres dommages. Les contenants endommagés doivent être écartés car ils peuvent compromettre l’intégrité du scellage et la sécurité du produit.
2. Nettoyage : Les contenants doivent être nettoyés méticuleusement avant chaque utilisation. Utilisez de l’eau chaude et du détergent, en veillant à éliminer tous les résidus. Un brossage peut être nécessaire pour les zones difficiles d’accès comme le fond des bocaux ou le goulot des bouteilles.
3. Stérilisation : Après le nettoyage, les contenants doivent être stérilisés. Cela peut se faire par ébullition dans l’eau pendant au moins 10 minutes, ou en utilisant un lave-vaisselle avec un cycle de stérilisation. Pour les couvercles et les joints, suivez les instructions du fabricant car certains matériaux peuvent ne pas supporter des températures élevées.
4. Manipulation : Manipulez les contenants stérilisés avec des ustensiles propres ou des gants stériles pour éviter toute recontamination. Évitez de toucher l’intérieur des contenants ou la face interne des couvercles.
5. Remplissage : Remplissez les contenants lorsque le produit est encore chaud (pour les aliments qui le permettent) pour créer un vide partiel lors du refroidissement. Laissez un espace de tête approprié selon les recommandations pour le type de produit.
6. Fermeture : Assurez-vous que les couvercles sont propres et en bon état. Pour les bocaux Weck, vérifiez l’intégrité des joints en caoutchouc. Fermez hermétiquement les contenants immédiatement après le remplissage.
7. Refroidissement : Laissez les contenants refroidir à température ambiante. Un refroidissement trop rapide peut provoquer un choc thermique et endommager le verre.
8. Stockage : Stockez les contenants dans un endroit frais, sec et sombre. Vérifiez régulièrement l’intégrité du scellage pendant le stockage.
9. Étiquetage : Étiquetez chaque contenant avec le nom du produit, la date de production et la date limite de consommation.
10. Formation : Assurez-vous que le personnel est formé aux bonnes pratiques d’utilisation des contenants en verre réutilisables, y compris les procédures de nettoyage, de stérilisation et de manipulation.

En suivant ces directives, vous pouvez utiliser efficacement et en toute sécurité des contenants en verre réutilisables pour l’emballage de vos produits alimentaires. N’oubliez pas que la sécurité alimentaire est primordiale et que toute incertitude concernant l’intégrité d’un contenant ou de son contenu doit conduire à son élimination.

Toujours assurer un nettoyage en profondeur : le nettoyage au lave-vaisselle est préférable au lavage manuel. Le lavage en machine offre une meilleure garantie de désinfection grâce à des températures plus élevées et un processus plus standardisé. Cependant, si le lavage manuel est nécessaire, il peut être effectué avec par exemple de l’eau bouillante et du sel de nettoyage (soude). Il est crucial de suivre une procédure rigoureuse pour le lavage manuel afin d’assurer une hygiène optimale.

Vérifiez systématiquement que le contenant en verre est intact avant et après chaque utilisation (voir PA 23). Cette vérification est essentielle pour garantir la sécurité du produit et éviter tout risque de contamination. Inspectez minutieusement chaque récipient pour détecter d’éventuelles fissures, ébréchures ou autres dommages, même minimes. Les contenants présentant le moindre défaut doivent être écartés sans hésitation.

Évitez autant que possible le contact direct des mains avec l’intérieur du contenant en verre (par exemple, les joints en caoutchouc des bocaux nettoyés) lorsque vous y placez les légumes ou les fruits nettoyés. Cette précaution est primordiale pour minimiser les risques de contamination bactérienne. Utilisez des ustensiles propres ou des gants stériles pour manipuler les aliments et les placer dans les contenants. Si le contact manuel est inévitable, assurez-vous que vos mains sont parfaitement propres et désinfectées.

Pour les bouteilles, privilégiez des modèles équipés d’un système de fermeture contrôlable (par exemple, couvercle à clic, bouchon à visser avec scellé, etc.). Ces systèmes offrent une meilleure garantie d’étanchéité et permettent de détecter facilement toute tentative d’ouverture. Ils contribuent ainsi à la sécurité du produit tout au long de sa durée de conservation.

Assurez-vous que les contenants en verre et les fermetures sont parfaitement adaptés à l’usage prévu. Cela inclut leur compatibilité avec des aliments acides, leur résistance à des températures élevées lors de la stérilisation, et leur capacité à assurer un stockage à long terme. Chaque type d’aliment et de processus de conservation a ses propres exigences, et il est crucial de choisir des contenants qui y répondent pleinement.

Remplissage des contenants en verre :

• Veillez à ce que les fruits et les légumes soient totalement immergés dans le liquide de conservation (sirop, alcool, vinaigre, huile, etc.) pour assurer une meilleure conservation. Cette immersion complète crée un environnement défavorable au développement des micro-organismes. Utilisez toujours de l’alcool de qualité alimentaire lorsque celui-ci est employé comme agent de conservation. La qualité de l’alcool est cruciale pour garantir la sécurité du produit final.
• Pour la préparation d’huiles aromatisées, il est recommandé de blanchir les aromates frais avant d’ajouter l’huile. Le blanchiment permet de réduire la charge microbienne des aromates et d’inactiver certaines enzymes qui pourraient altérer la qualité du produit final. Cette étape contribue à prolonger la durée de conservation de l’huile aromatisée tout en préservant ses qualités organoleptiques.
• Lorsque le produit transformé est chauffé, il est préférable de remplir le contenant alors que le produit est encore chaud. Par exemple, versez la confiture chaude (> 80°C) directement dans le pot, remplissez la bouteille avec le jus de fruits chaud, ou versez le sirop chaud sur les fruits dans le pot. Cette pratique réduit considérablement le risque de post-contamination par l’emballage. La chaleur aide également à créer un vide partiel lors du refroidissement, ce qui contribue à la conservation du produit.
• Assurez-vous que les contenants en verre soient fermés hermétiquement immédiatement après leur remplissage. Cette fermeture rapide est essentielle pour maintenir la stérilité du produit et créer un joint étanche. Vérifiez soigneusement que chaque couvercle ou bouchon est correctement positionné et serré.

Mise en conserve des légumes, fruits, herbes, et autres produits :

• Il est crucial de veiller à ce que la mise en conserve des légumes, fruits, herbes et autres produits se fasse de manière correcte pour éviter les problèmes de botulisme, une intoxication alimentaire grave causée par la bactérie Clostridium botulinum. Cette bactérie peut produire une toxine mortelle dans des conditions anaérobies (sans oxygène), comme celles trouvées dans les conserves mal préparées.
• Les fruits et tomates ont généralement un pH bas (acide), ce qui empêche naturellement la croissance de C. botulinum. Cependant, des légumes comme les haricots ont un pH plus élevé, ce qui les rend plus susceptibles au développement de cette bactérie dangereuse. Il est donc fortement recommandé de bien chauffer ces légumes à une température minimale de 121°C pendant au moins 3 minutes. Cette combinaison temps-température est essentielle pour détruire les spores de C. botulinum et garantir la sécurité du produit.
• L’ajout d’ingrédients acides tels que le vinaigre ou le jus de citron, ainsi que le vin, peut aider à réduire le pH du produit. L’objectif est d’atteindre un pH inférieur à 4,6, niveau auquel C. botulinum ne peut pas se développer. Il est important de mesurer et de contrôler précisément le pH final du produit pour s’assurer qu’il est suffisamment acide.
• Pour la conservation des fruits, l’utilisation d’alcool est souvent privilégiée. L’alcool crée un environnement moins favorable au développement de C. botulinum et d’autres micro-organismes pathogènes. Cependant, il est important de noter que l’alcool seul ne garantit pas la sécurité du produit et que d’autres facteurs comme le pH et la température de conservation doivent également être pris en compte.
• Utilisez toujours des récipients très propres, idéalement stérilisés, pour la mise en conserve. La stérilisation des contenants peut se faire par ébullition dans l’eau pendant au moins 10 minutes ou en utilisant un lave-vaisselle avec un cycle de stérilisation. Cette étape est cruciale pour éliminer tout micro-organisme présent sur les surfaces des contenants avant le remplissage.
• Contrôlez régulièrement les pots pendant la période de conservation. Ils doivent rester bien fermés tout au long de leur durée de conservation. Un couvercle qui se soulève ou un joint qui n’est plus étanche peut indiquer une contamination microbienne et une production de gaz, signes d’une détérioration du produit.
• En cas de doute sur la qualité ou la sécurité d’un produit conservé, il est impératif de l’éliminer sans hésitation. Les signes qui doivent vous alerter incluent :
  • Un emballage endommagé, convexe (bombé) ou qui fuit
  • Une mauvaise odeur à l’ouverture du contenant
  • Une décoloration anormale du produit
  • La présence de moisissures visibles
  • Une formation de mousse lors de l’ouverture de l’emballage
  • Du liquide qui s’échappe de l’emballage lors de l’ouverture

Ces signes peuvent indiquer une contamination microbienne potentiellement dangereuse. Il est toujours préférable d’agir avec prudence et de jeter un produit suspect plutôt que de risquer une intoxication alimentaire.

Il est fortement recommandé de cuire les fruits et les légumes avant la mise en conserve. Cette cuisson préalable permet de réduire la charge microbienne initiale, d’inactiver certaines enzymes qui pourraient altérer la qualité du produit, et de faciliter le remplissage des contenants. De plus, la cuisson aide à éliminer l’air des tissus végétaux, ce qui contribue à créer un meilleur vide dans le contenant final.

Séchage des légumes, des fruits et des herbes/épices :

Le séchage est une méthode de conservation ancestrale qui permet de prolonger considérablement la durée de conservation des aliments en réduisant leur teneur en eau. Cependant, pour garantir la sécurité et la qualité des produits séchés, il est essentiel de suivre des procédures rigoureuses.

• Le séchage mécanique dans un four ou une installation de séchage dédiée est généralement préférable au séchage naturel. Il permet un meilleur contrôle des conditions de séchage et réduit les risques de contamination. Lors du séchage mécanique, assurez-vous qu’il y a une bonne ventilation et une évacuation efficace de l’humidité. Ces facteurs sont cruciaux pour obtenir un séchage uniforme et éviter le développement de moisissures.
• La température de séchage doit être visuellement contrôlable en permanence. Utilisez des thermomètres calibrés et vérifiez régulièrement la température tout au long du processus. Il est important de noter que la température optimale de séchage varie selon le type de produit. Par exemple, les herbes délicates nécessitent généralement des températures plus basses que les fruits ou les légumes plus denses.
• Si le séchage se fait dans un four, assurez-vous que les fumées de combustion ne puissent pas contaminer les produits séchés. Les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) présents dans les fumées peuvent être nocifs pour la santé. Utilisez si possible un four électrique ou assurez-vous d’une bonne séparation entre la source de chaleur et les aliments à sécher.
• Bien que le séchage naturel au soleil ou à l’air soit une méthode traditionnelle, il présente des défis en termes d’hygiène. Les risques de contamination directe ou aéroportée sont plus élevés, et il est plus difficile de contrôler l’attraction des nuisibles comme les insectes. Si vous optez pour le séchage naturel, choisissez un endroit propre, bien ventilé et protégé des insectes et de la poussière. Couvrez les aliments avec des filets à mailles fines pour les protéger des insectes tout en permettant la circulation de l’air.
• Le temps de séchage doit être raccourci autant que possible en utilisant des conditions de séchage optimales. Cela implique de trouver le bon équilibre entre la température, l’humidité et la ventilation. Un séchage trop lent augmente le risque de croissance de moisissures et de production de toxines, tandis qu’un séchage trop rapide peut affecter négativement la qualité du produit final.
• L’épaisseur des aliments à sécher doit être adaptée pour atteindre systématiquement le degré d’humidité voulu. Des tranches ou des morceaux trop épais sécheront de manière inégale, ce qui peut conduire à des zones où l’humidité reste trop élevée, favorisant ainsi le développement de moisissures. Coupez les aliments en tranches uniformes pour assurer un séchage homogène.
• Retournez régulièrement le matériau en cours de séchage pour éviter la formation de moisissures. Cette pratique permet d’assurer un séchage uniforme et d’éviter que l’humidité ne s’accumule sur certaines surfaces. La fréquence de retournement dépendra du type de produit et des conditions de séchage.
• La température et le temps de séchage varieront en fonction du produit. Par exemple, les herbes délicates nécessitent généralement des températures plus basses (autour de 35°C) et des temps de séchage plus courts, tandis que les fruits et légumes plus denses peuvent nécessiter des températures plus élevées (jusqu’à 60-70°C) et des temps de séchage plus longs. Il est crucial de rechercher et de suivre les recommandations spécifiques pour chaque type d’aliment que vous séchez.
• Une fois le séchage terminé, laissez les produits refroidir complètement avant de les conditionner. Un emballage à chaud pourrait entraîner une condensation à l’intérieur du contenant, réintroduisant ainsi de l’humidité et créant des conditions favorables au développement de moisissures.
• Assurez-vous que les produits soient soigneusement inspectés pour éviter toute contamination physique (voir PA 23). Cette inspection finale est cruciale pour garantir la qualité et la sécurité du produit séché. Vérifiez l’absence de corps étrangers, de parties moisies ou de signes de détérioration.
• Stockez les produits séchés dans des contenants hermétiques, à l’abri de la lumière et de l’humidité. L’utilisation de sachets déshydratants peut aider à maintenir un faible taux d’humidité dans l’emballage.
• Étiquetez clairement les produits séchés avec le nom du produit, la date de séchage et la durée de conservation recommandée.

En suivant ces recommandations détaillées pour le séchage des légumes, des fruits et des herbes/épices, vous pouvez produire des aliments séchés de haute qualité, sûrs pour la consommation et avec une durée de conservation prolongée. N’oubliez pas que la clé d’un séchage réussi réside dans le contrôle précis des conditions de séchage et dans une attention constante à l’hygiène tout au long du processus.

Avant la fermentation, le jus de fruits subit généralement un processus de clarification minutieux. Cette étape cruciale peut être réalisée par différentes méthodes, notamment la sédimentation, la centrifugation ou la filtration. L’objectif principal de cette clarification est d’éliminer les particules en suspension et les impuretés qui pourraient affecter la qualité du produit final. En procédant ainsi, on évite efficacement un excédent de sédiment lors de la fermentation, ce qui pourrait constituer une source potentielle de contamination et altérer le goût et la texture du vin de fruits.

La sédimentation est une méthode naturelle qui consiste à laisser reposer le jus pendant une période déterminée, permettant aux particules plus lourdes de se déposer au fond du récipient. La centrifugation, quant à elle, utilise la force centrifuge pour séparer rapidement les particules solides du liquide. La filtration, enfin, implique le passage du jus à travers un média filtrant qui retient les particules solides tout en laissant passer le liquide clarifié.

Il est important de noter que chaque méthode de clarification a ses avantages et ses inconvénients. Le choix de la méthode dépendra de plusieurs facteurs, tels que le type de fruit utilisé, le volume de production, l’équipement disponible et les caractéristiques souhaitées pour le produit final. Dans certains cas, une combinaison de ces méthodes peut être utilisée pour obtenir un jus parfaitement clarifié.

Lors de l’ajout de pectine au jus de fruits, il est impératif de tenir compte du règlement 1332/2008 concernant les enzymes alimentaires. Ce règlement européen établit des normes strictes pour l’utilisation des enzymes dans la production alimentaire, y compris dans la fabrication de vins de fruits. L’ajout d’enzymes pectinolytiques est une pratique courante pour éviter que le jus ne devienne trouble pendant la fermentation et le stockage.

Les enzymes pectinolytiques, également appelées pectinases, sont des enzymes qui dégradent la pectine, un composé naturellement présent dans les fruits. La pectine peut causer une turbidité indésirable dans le jus et le vin de fruits si elle n’est pas correctement traitée. En ajoutant ces enzymes, on facilite la clarification du jus et on améliore le rendement en jus lors du pressage des fruits.

Cependant, il est crucial de respecter les doses recommandées et les conditions d’utilisation spécifiées dans le règlement. L’utilisation excessive d’enzymes pectinolytiques peut entraîner une clarification excessive, résultant en un produit trop limpide et manquant de corps. De plus, certaines personnes peuvent être sensibles aux résidus d’enzymes, d’où l’importance de suivre scrupuleusement les réglementations en vigueur.

En ce qui concerne l’utilisation du dioxyde de soufre (SO2) dans la production de vin de fruits, il est essentiel de respecter la limite maximale de 200 mg par litre de vin. Le SO2 joue plusieurs rôles importants dans la vinification : il agit comme antioxydant, préservant la fraîcheur et la couleur du vin ; comme conservateur, inhibant la croissance de micro-organismes indésirables ; et il aide à contrer les anomalies de goût qui peuvent se développer lors de la maturation.

Toutefois, l’utilisation du SO2 doit être soigneusement contrôlée pour plusieurs raisons. Premièrement, une concentration trop élevée peut affecter négativement le goût et l’arôme du vin. Deuxièmement, et c’est un point crucial, le sulfite (forme sous laquelle le SO2 est présent dans le vin) est considéré comme un allergène potentiel pour certaines personnes.

À cet égard, il est impératif de se conformer à la législation relative aux allergènes. Selon les réglementations en vigueur, la présence de sulfites doit être clairement indiquée sur l’étiquetage du produit si leur concentration dépasse 10 mg/L. Cette information est généralement mentionnée sous la forme « Contient des sulfites » ou « Contient du dioxyde de soufre ».

De plus, l’utilisation du SO2 est régie par le règlement 1333/2008 en matière d’additifs alimentaires. Ce règlement fixe les conditions d’utilisation et les limites maximales pour divers additifs, y compris le SO2, dans différentes catégories d’aliments et de boissons. Il est donc essentiel de se référer à ce règlement et au manuel pratique associé pour s’assurer de la conformité de vos pratiques.

Pour la maturation du vin de fruits, le choix du contenant est crucial. Les fûts de chêne sont une option traditionnelle qui peut apporter des saveurs et des tanins supplémentaires au vin. Cependant, pour une production à plus grande échelle ou pour des vins qui ne nécessitent pas le vieillissement en bois, des cuves métalliques avec une couche interne en matière synthétique convenant pour le contact avec les denrées alimentaires sont souvent préférées.

Quelle que soit l’option choisie, il est primordial de s’assurer que le matériel utilisé est adapté au contact alimentaire. À cet effet, il est fortement recommandé de demander au fournisseur une Déclaration de Conformité. Ce document certifie que le matériel de fermentation est apte au contact avec ces denrées alimentaires spécifiques, garantissant ainsi la sécurité du produit final et la conformité aux réglementations en vigueur.

Avant la mise en bouteille, il est crucial de filtrer le vin de fruits. Cette étape permet d’éliminer les particules en suspension et les levures résiduelles, assurant ainsi la clarté et la stabilité du produit final. La filtration peut être réalisée à différents degrés, allant d’une filtration grossière à une filtration stérile, selon le type de vin et les objectifs de conservation.

La pasteurisation est une étape optionnelle mais souvent recommandée, en particulier pour les vins de fruits destinés à une conservation prolongée ou contenant des sucres résiduels. Ce processus thermique consiste à chauffer le vin à une température spécifique pendant une durée déterminée, puis à le refroidir rapidement. La pasteurisation permet d’éliminer les micro-organismes qui pourraient causer une refermentation en bouteille ou une altération du produit. Cependant, il faut noter que la pasteurisation peut avoir un impact sur les caractéristiques organoleptiques du vin, il est donc important de trouver le bon équilibre entre stabilité microbiologique et préservation des arômes.

Un point crucial à considérer lors de la production de vin de fruits, en particulier lorsqu’on utilise des fruits à noyaux, est la prévention de la formation de carbamate d’éthyle. Le carbamate d’éthyle est un composé potentiellement cancérigène qui peut se former naturellement pendant la fermentation et le vieillissement des boissons alcoolisées, en particulier celles produites à partir de fruits à noyaux.

Pour minimiser la formation de carbamate d’éthyle, il est fortement recommandé d’ôter les noyaux des fruits à noyaux avant la fermentation. Les noyaux contiennent des précurseurs qui, en présence d’éthanol et dans certaines conditions, peuvent conduire à la formation de carbamate d’éthyle. Bien que ce composé soit particulièrement problématique pour les eaux-de-vie à base de fruits à noyaux, il est également pertinent pour la production de vins de fruits.

Voici quelques recommandations supplémentaires pour réduire le risque de formation de carbamate d’éthyle :

1. Utilisez des fruits de première qualité, sans dommage mécanique ni altération microbiologique. Les fruits endommagés ou en décomposition peuvent contenir des niveaux plus élevés de précurseurs du carbamate d’éthyle.
2. Si le dénoyautage complet n’est pas possible, écrasez les fruits délicatement afin d’éviter de broyer les noyaux. Le broyage des noyaux libère davantage de précurseurs dans le moût.
3. En fin de fermentation, manipulez les fruits fermentés broyés avec une hygiène parfaite. Une contamination microbienne peut augmenter la production de précurseurs du carbamate d’éthyle.
4. Limitez l’exposition à la lumière pendant et après la fermentation, car la lumière peut catalyser certaines réactions conduisant à la formation de carbamate d’éthyle.
5. Contrôlez soigneusement la température pendant la fermentation. Des températures élevées peuvent favoriser la formation de carbamate d’éthyle.
6. Si une distillation est prévue (pour la production d’eau-de-vie), utilisez un matériel adapté et suivez des pratiques de distillation appropriées. Distillez de telle sorte que l’alcool s’évapore lentement et de façon contrôlée. Il est également recommandé de jeter les premières fractions récoltées de l’alcool produit, car elles contiennent généralement des concentrations plus élevées de composés indésirables.
7. Lors de la mise en bouteille et de l’entreposage, utilisez des bouteilles étanches à la lumière et entreposez-les à basse température (inférieure à 20°C). Ces conditions ralentissent la formation de carbamate d’éthyle pendant le stockage.

En ce qui concerne l’ajout d’arômes aux produits à base de fruits et légumes, comme par exemple une confiture avec des arômes de fleurs, ou l’ajout d’arômes à base de plantes, d’épices, de fruits ou de légumes à d’autres denrées alimentaires, comme un vinaigre aromatisé, il est essentiel de comprendre et de respecter la réglementation en vigueur.

Les arômes sont définis comme des substances qui ne sont pas destinées à être consommées en tant que telles, mais qui sont ajoutées aux denrées alimentaires dans le but de leur conférer une odeur et/ou un goût, ou de modifier leurs propriétés organoleptiques. Leur utilisation est strictement réglementée pour garantir la sécurité des consommateurs et la qualité des produits alimentaires.

Le règlement 1334/2008 relatif aux arômes et à certains ingrédients alimentaires possédant des propriétés aromatisantes est la référence principale en la matière. Ce règlement européen établit des règles détaillées sur les types d’arômes qui peuvent être utilisés, dans quels produits et dans quelles conditions. Il est impératif de se conformer à ces exigences lors de l’aromatisation de denrées alimentaires à base de fruits et légumes.

Le règlement spécifie notamment :

1. Les catégories d’arômes autorisées (naturels, identiques aux naturels, artificiels).
2. Les conditions d’utilisation pour chaque type d’arôme dans des produits spécifiques.
3. Les restrictions d’utilisation pour certains composés aromatiques.
4. Les exigences en matière d’étiquetage des arômes.

De plus, l’annexe III, partie B de ce règlement fixe les teneurs maximales de certaines substances qui sont naturellement présentes dans les arômes et les ingrédients alimentaires ayant des propriétés aromatisantes. Ces limites s’appliquent à diverses catégories de produits transformés, y compris les fruits et légumes transformés, les potages, les conserves de fruits à noyaux, les boissons, etc.

Il est crucial de bien comprendre ces limites et de s’assurer que vos produits les respectent. Cela peut nécessiter des analyses régulières de vos produits finis pour vérifier les niveaux de ces substances.

Lors de l’utilisation d’arômes, il est également important de considérer l’impact sur le profil nutritionnel global du produit, ainsi que sur ses caractéristiques organoleptiques. L’objectif est d’améliorer le goût et l’odeur du produit sans masquer d’éventuels défauts de qualité ou altérer excessivement sa nature.

En ce qui concerne la conservation après transformation, différentes méthodes sont recommandées selon le type de produit :

1. Pour les confitures et produits similaires, conservez les pots droits dans un endroit frais et sec. Cela permet de maintenir la qualité du produit et de prévenir la croissance de moisissures.
2. Les produits séchés doivent être stockés à l’abri de la chaleur et de la lumière. Il est crucial de prévenir la formation de moisissures en s’assurant que les produits restent secs. Une protection efficace contre l’humidité est essentielle.
3. Les vins de fruits, le cidre et les boissons similaires doivent être conservés dans un endroit frais et à l’abri de la lumière. La lumière et la chaleur peuvent altérer le goût et accélérer le vieillissement de ces produits.
4. Les produits finis suffisamment acides (pH<4,5) et/ou ayant subi une stérilisation peuvent généralement être conservés à température ambiante. L’acidité et la stérilisation agissent comme des barrières contre la croissance microbienne.
5. Les produits finis qui n’ont été que pasteurisés doivent être conservés au frais, sauf s’ils ont des caractéristiques physico-chimiques (pH, activité de l’eau, etc.) qui empêchent la croissance des micro-organismes après la pasteurisation. Dans ce cas, ils peuvent être conservés à température ambiante s’ils sont correctement emballés. C’est le cas de nombreux jus de fruits et confitures.
6. Les produits finis contenant des ingrédients frais, comme les huiles avec de l’ail, des légumes ou des aromates frais, doivent toujours être conservés au réfrigérateur. Ces ingrédients frais peuvent être une source de contamination microbienne s’ils ne sont pas correctement réfrigérés.

Il est important de noter que ces recommandations de conservation doivent être adaptées en fonction des caractéristiques spécifiques de chaque produit. Des tests de durée de conservation peuvent être nécessaires pour déterminer les conditions optimales de stockage et la date limite de consommation appropriée.

Enfin, n’oubliez pas que d’autres règlements peuvent s’appliquer à la production et à la commercialisation de produits à base de fruits et légumes transformés. Il est essentiel de se tenir informé des évolutions réglementaires et de consulter les autorités compétentes ou des experts en sécurité alimentaire en cas de doute.

En suivant ces recommandations et en respectant scrupuleusement les réglementations en vigueur, vous pourrez produire des vins de fruits et autres produits transformés de haute qualité, sûrs pour la consommation et conformes aux exigences légales.

Pour certains produits finis, il existe d’autres législations qui ne concernent pas directement la sécurité alimentaire mais doivent être prises en compte lors de la préparation. Ces réglementations spécifiques couvrent divers aspects tels que les conditions de définition, les matières premières autorisées, les ingrédients permis, l’étiquetage spécifique, et les additifs autorisés dans certains produits comme les jus de fruits. Il est crucial pour les producteurs de bien comprendre et de respecter ces réglementations afin d’assurer la conformité de leurs produits.

Il est important de noter que cette liste n’est pas exhaustive et que d’autres réglementations peuvent s’appliquer en fonction de la nature spécifique du produit transformé. Les producteurs sont encouragés à effectuer des recherches approfondies et à consulter des experts juridiques ou les autorités compétentes en cas de doute sur les réglementations applicables à leurs produits.

En ce qui concerne les matériaux d’emballage, une attention particulière doit être portée à la conformité des emballages en verre et des fermetures.

Cette réglementation vise à garantir que les matériaux d’emballage ne libèrent pas de substances nocives dans les aliments et ne modifient pas les caractéristiques organoleptiques des produits. Les producteurs doivent s’assurer que leurs fournisseurs d’emballages peuvent fournir des déclarations de conformité attestant que leurs produits répondent à ces exigences légales.

3. Diagrammes de processus

Les diagrammes de processus suivants illustrent les étapes clés de la production de divers produits à base de fruits et légumes transformés. Ces diagrammes servent de guide général et peuvent nécessiter des ajustements en fonction des spécificités de chaque produit et des pratiques individuelles de chaque producteur.

Production et vente de légumes et fruits coupés comme salade de fruits ou légumes

1. Réception matières premières (légumes, fruits)
   Cette étape implique la vérification de la qualité et de la fraîcheur des fruits et légumes reçus. Il est crucial de s’assurer que les produits sont conformes aux spécifications et exempts de contamination visible.
2. Entreposage
   Les fruits et légumes doivent être stockés dans des conditions appropriées (température, humidité) pour maintenir leur fraîcheur et prévenir la détérioration.
3. Prélaver
   Un prélavage initial permet d’éliminer les débris et la saleté grossière des produits.
4. Précouper, effeuiller
   Cette étape prépare les fruits et légumes pour un lavage plus approfondi.
5. Laver
   Un lavage minutieux est essentiel pour éliminer les contaminants et réduire la charge microbienne.
6. Couper, épépiner
   Les fruits et légumes sont coupés selon les spécifications du produit final. L’épépinage est effectué si nécessaire.
7. Laver
   Un lavage supplémentaire après la coupe permet d’éliminer les jus et les débris générés lors de la coupe.
8. Mélanger
   Les différents ingrédients sont combinés selon la recette du produit final.
9. Additifs alimentaires
   Si nécessaire, des additifs autorisés peuvent être ajoutés pour améliorer la conservation ou les propriétés organoleptiques du produit.
10. Autres ingrédients
    D’autres ingrédients comme des noix, des graines ou des assaisonnements peuvent être ajoutés à ce stade.
11. Traitement thermique
    Un traitement thermique peut être appliqué pour réduire la charge microbienne et prolonger la durée de conservation.
12. Refroidir
    Le refroidissement rapide après le traitement thermique est crucial pour maintenir la qualité du produit.
13. Peser
    Le produit est pesé pour assurer des portions précises et cohérentes.
14. Emballer et étiqueter
    Le produit est emballé dans des contenants appropriés et étiqueté conformément aux réglementations en vigueur.
15. Entreposage et vente
    Les produits finis sont stockés dans des conditions appropriées jusqu’à leur vente.

Production et vente de confitures ou produits similaires tels que de la confiture, de la gelée, de la marmelade, de la compote, du chutney, de la purée de tomates, du coulis de fruits

1. Réception matières premières (fruits/légumes)
   Vérification de la qualité et de la maturité des fruits ou légumes reçus.
2. Entreposage
   Stockage dans des conditions optimales pour préserver la fraîcheur.
3. Laver
   Nettoyage approfondi pour éliminer les impuretés et réduire la charge microbienne.
4. Peler, couper, épépiner
   Préparation des fruits ou légumes selon les besoins de la recette.
5. Mélanger, écraser, réduire en purée, mixer
   Transformation des fruits ou légumes en la consistance désirée pour le produit final.
6. Additifs alimentaires
   Ajout de sucre, pectine, ou autres additifs autorisés selon la recette.
7. Autres ingrédients
   Incorporation d’épices, d’herbes, ou d’autres ingrédients selon la recette.
8. Traitement thermique
   Cuisson pour obtenir la consistance désirée et assurer la conservation.
9. Remplir et fermer
   Mise en pot ou en bocal du produit chaud et fermeture hermétique.
10. Étiqueter
    Application des étiquettes conformes aux réglementations.
11. Entreposage et vente
    Stockage dans des conditions appropriées avant la vente.

Production et vente de jus de fruits et légumes

1. Réception matières premières (fruits/légumes)
   Contrôle de la qualité et de la maturité des produits reçus.
2. Entreposage
   Stockage dans des conditions optimales pour préserver la fraîcheur.
3. Prélaver
   Nettoyage initial pour éliminer les débris grossiers.
4. Précouper, effeuiller
   Préparation des fruits ou légumes pour un lavage plus approfondi.
5. Laver
   Lavage minutieux pour éliminer les impuretés et réduire la charge microbienne.
6. Peler, couper, épépiner
   Préparation finale des fruits ou légumes pour l’extraction du jus.
7. Mélanger
   Combinaison des différents fruits ou légumes selon la recette.
8. Presser, mixer
   Extraction du jus à l’aide de presses ou de centrifugeuses.
9. Additifs alimentaires*
   Ajout d’additifs autorisés si nécessaire, conformément à la réglementation.
10. Traitement thermique
    Pasteurisation ou autre traitement thermique pour assurer la conservation.
11. Mettre en bouteille
    Remplissage des bouteilles ou autres contenants appropriés.
12. Étiqueter
    Application des étiquettes conformes aux réglementations.
13. Entreposage et vente
    Stockage dans des conditions appropriées avant la vente.

*: Il est important de se référer à l’AR du 22 novembre 2013 relatif aux jus et nectars de fruits et à certaines denrées similaires pour les spécifications concernant les additifs autorisés.

Production et vente de boissons à base de plantes (par ex. thé glacé, infusions)

Réception matières premières (par ex. herbes, fruits, épices)

Entreposage

Eau potable

Laver

Autres ingrédients (par ex. sucre, miel, jus de fruits)

Peler, couper, épépiner

Mélanger

Traitement thermique (infusion)

Laisser reposer/infuser

Filtrer

Remplir et fermer

Étiqueter

Entreposage et vente

Additifs alimentaires

Cette section détaille le processus de production de boissons à base de plantes, telles que le thé glacé ou les infusions. Chaque étape est cruciale pour garantir la qualité et la sécurité du produit final.

La réception des matières premières est une étape critique qui nécessite une attention particulière. Les herbes, fruits et épices doivent être soigneusement inspectés pour s’assurer de leur fraîcheur et de l’absence de contamination. L’entreposage doit se faire dans des conditions optimales pour préserver la qualité des ingrédients.

Le lavage des ingrédients avec de l’eau potable est essentiel pour éliminer les impuretés et réduire la charge microbienne. Cette étape est particulièrement importante pour les herbes et les fruits qui seront utilisés dans leur intégralité.

La préparation des ingrédients implique le pelage, la découpe et l’épépinage si nécessaire. Ces opérations doivent être effectuées avec soin pour préserver les propriétés organoleptiques des ingrédients tout en facilitant l’extraction des saveurs lors de l’infusion.

Le mélange des ingrédients est une étape cruciale qui détermine le profil gustatif final de la boisson. C’est à ce stade que l’on peut ajouter d’autres ingrédients comme le sucre, le miel ou les jus de fruits pour enrichir la saveur et ajuster la douceur de la boisson.

Le traitement thermique, ou l’infusion, est une étape critique pour l’extraction des saveurs et des composés bénéfiques des plantes. La température et la durée de l’infusion doivent être soigneusement contrôlées pour obtenir le meilleur résultat possible sans compromettre la qualité du produit.

La période de repos ou d’infusion permet aux saveurs de se développer pleinement. La durée de cette étape peut varier en fonction des ingrédients utilisés et du profil gustatif recherché.

La filtration est importante pour éliminer les particules solides et obtenir une boisson claire. Cette étape doit être réalisée avec soin pour ne pas altérer les propriétés organoleptiques de la boisson.

Le remplissage et la fermeture des contenants sont des étapes critiques pour la conservation du produit. Les contenants doivent être propres et stériles, et le remplissage doit se faire à la bonne température pour éviter toute contamination.

L’étiquetage doit être conforme aux réglementations en vigueur, indiquant clairement les ingrédients, la date de péremption et toute autre information requise par la loi.

Enfin, l’entreposage et la vente doivent se faire dans des conditions appropriées pour préserver la qualité du produit jusqu’à sa consommation.

Il est important de noter que l’ajout d’additifs alimentaires doit être fait conformément aux réglementations en vigueur. Ces additifs peuvent inclure des conservateurs, des antioxydants ou des régulateurs d’acidité, selon les besoins spécifiques du produit.

Production et vente de sirop de fruits (par ex. sirop d’ananas)

Réception matières premières (fruits)

Entreposage

Eau potable

Laver

Additifs alimentaires

Extraction jus

Filtration

Mélanger

Cuisson (à ébullition)

Mise en bouteille

Pasteurisation

Refroidir

Étiqueter

Entreposage et vente

Sucre et autres ingrédients (par ex. herbes/épices)

Ce processus détaille la production de sirops de fruits, en prenant pour exemple le sirop d’ananas. Chaque étape est conçue pour maximiser la saveur et assurer la sécurité du produit final.

La réception des matières premières est une étape critique où la qualité des fruits est évaluée. Les fruits doivent être mûrs, sains et exempts de toute contamination visible. L’entreposage doit se faire dans des conditions optimales pour préserver la fraîcheur des fruits.

Le lavage des fruits avec de l’eau potable est essentiel pour éliminer les impuretés et réduire la charge microbienne. Cette étape est particulièrement importante car elle influence directement la qualité et la sécurité du produit final.

L’extraction du jus est une étape clé qui détermine la saveur et la qualité du sirop. Elle doit être effectuée de manière à maximiser le rendement tout en préservant les qualités organoleptiques du fruit.

La filtration permet d’obtenir un jus clair, exempt de pulpe ou de particules solides. Cette étape est importante pour la texture et l’apparence du sirop final.

Le mélange est l’étape où le jus est combiné avec du sucre et éventuellement d’autres ingrédients comme des herbes ou des épices. Les proportions doivent être soigneusement contrôlées pour obtenir la consistance et la saveur désirées.

La cuisson à ébullition est une étape critique pour la conservation du sirop. Elle permet de réduire la teneur en eau et de concentrer les saveurs. La température et la durée de cuisson doivent être soigneusement contrôlées pour éviter la caramélisation excessive du sucre.

La mise en bouteille doit se faire à chaud pour assurer la stérilité du produit. Les bouteilles doivent être propres et stériles avant le remplissage.

La pasteurisation est une étape supplémentaire de sécurité qui permet d’éliminer les micro-organismes potentiellement dangereux et de prolonger la durée de conservation du sirop.

Le refroidissement doit être effectué rapidement pour préserver la qualité du sirop et éviter le développement de micro-organismes.

L’étiquetage doit être conforme aux réglementations en vigueur, indiquant clairement les ingrédients, la teneur en sucre, la date de péremption et toute autre information requise par la loi.

Enfin, l’entreposage et la vente doivent se faire dans des conditions appropriées pour préserver la qualité du sirop jusqu’à sa consommation.

Il est important de noter que l’ajout d’additifs alimentaires doit être fait conformément aux réglementations en vigueur. Ces additifs peuvent inclure des conservateurs ou des régulateurs d’acidité, selon les besoins spécifiques du produit.

La production de sirops de fruits nécessite une attention particulière à l’hygiène et à la sécurité alimentaire à chaque étape du processus. Les producteurs doivent s’assurer que leurs installations et leurs pratiques sont conformes aux normes HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) et aux bonnes pratiques de fabrication.

Préparation et transformation de fruits et légumes

Assurer une formation complémentaire du personnel

La formation continue du personnel est essentielle pour garantir la qualité et la sécurité des produits. Elle doit couvrir les bonnes pratiques d’hygiène, les procédures de transformation, et les normes de sécurité alimentaire. Il est recommandé d’organiser des sessions régulières pour mettre à jour les connaissances et compétences du personnel.

Respecter les températures de stockage

Le respect des températures de stockage est crucial pour préserver la qualité des fruits et légumes et prévenir la prolifération microbienne. Chaque produit a ses exigences spécifiques en matière de température. Il est important de surveiller et d’enregistrer régulièrement les températures des zones de stockage.

Contrôler l’aire de réception des marchandises non-conformes. Enregistrer les produits non-conformes qui peuvent être traités et évaluer s’ils présentent un risque à éliminer.

L’aire de réception des marchandises non-conformes doit être clairement identifiée et séparée des autres zones. Tous les produits non-conformes doivent être enregistrés dans un registre dédié, en notant la nature de la non-conformité, la date de réception, et les actions entreprises. Une évaluation rigoureuse doit être effectuée pour déterminer si ces produits peuvent être traités ou s’ils présentent un risque nécessitant leur élimination.

Température au cœur : Mesurer la température au cœur des produits.

La mesure de la température à cœur est essentielle pour s’assurer que les produits ont atteint la température requise lors des processus de cuisson ou de refroidissement. Utilisez un thermomètre propre et calibré, en l’insérant au centre du produit le plus épais.

Tableau défini du Tmax :

• Température maximale : Tmax

Le tableau Tmax doit être affiché de manière visible dans les zones de production et de stockage. Il doit indiquer clairement les températures maximales autorisées pour chaque type de produit.

Manuel pratique :
Température : Tmax
Température portée élevée : Mx

Le manuel pratique doit être facilement accessible à tout le personnel. Il doit détailler les procédures à suivre pour le contrôle des températures, y compris la fréquence des contrôles et les actions à entreprendre en cas de dépassement des limites.

Réception des matières :

• Danger physique : M
• Danger chimique : i
• Danger microbiologique : i

Lors de la réception des matières premières, une vigilance particulière doit être accordée aux dangers physiques (M), chimiques (i) et microbiologiques (i). Des contrôles visuels et, si nécessaire, des analyses doivent être effectués pour garantir la sécurité des produits entrants.

Signification des symboles utilisés :

• Contamination : x
• Multiplication : C

Ces symboles doivent être clairement expliqués à tout le personnel pour assurer une compréhension uniforme des risques potentiels.

Mesures et actions correctives concernées :
Identifier et isoler les produits non-conformes.
Enregistrer les non-conformités et les actions correctives à prendre.

En cas de non-conformité, les produits concernés doivent être immédiatement identifiés et isolés dans une zone dédiée. Toutes les non-conformités doivent être enregistrées dans un registre, en détaillant la nature du problème, la date de détection, et les actions correctives entreprises ou prévues.

Contrôle de la température et du fonctionnement des enceintes frigorifiques (début du …, °t, etc).

Les enceintes frigorifiques doivent faire l’objet d’un contrôle régulier. Cela inclut la vérification de la température au début de chaque journée de travail, ainsi que des contrôles périodiques tout au long de la journée. Tout écart de température doit être immédiatement signalé et corrigé.

Contrôle du bon fonctionnement du service de maintenance.

Le service de maintenance joue un rôle crucial dans la prévention des pannes et le maintien des équipements en bon état de fonctionnement. Des contrôles réguliers doivent être effectués pour s’assurer que le service de maintenance remplit efficacement ses fonctions.

Température maximale : Tmax

La température maximale (Tmax) doit être clairement définie pour chaque type de produit et chaque étape du processus. Ces limites doivent être strictement respectées pour garantir la sécurité et la qualité des produits.

Tableau défini du Tmax

Le tableau Tmax doit être régulièrement mis à jour en fonction des évolutions réglementaires et des spécifications des produits.

Manuel pratique et fabricant prescrivent l’étiquette mentionnée sur les produits.

Les étiquettes des produits doivent être conformes aux prescriptions du manuel pratique et du fabricant. Elles doivent inclure toutes les informations requises par la réglementation en vigueur.

Normes : Température au cœur : Tmax
Température portée élevée : Mx

Ces normes doivent être strictement respectées et régulièrement vérifiées pour assurer la conformité des produits.

Surveillance de la fréquence et de l’ampleur.

La surveillance de la fréquence et de l’ampleur des écarts de température est essentielle pour identifier les tendances et prendre des mesures préventives.

Méthode de surveillance :
Normes et valeurs seuils critiques / Danger

La méthode de surveillance doit être clairement définie, incluant les normes à respecter, les valeurs seuils critiques et les dangers potentiels associés à chaque étape du processus.

Description Danger/risque

Chaque danger ou risque potentiel doit être clairement décrit et compris par tout le personnel impliqué dans le processus de production.

Préparer et détruire immédiatement les produits. Surtout pas au-delà de 24 heures !

Les produits non-conformes qui ne peuvent pas être corrigés doivent être détruits dans les 24 heures suivant leur identification pour éviter tout risque de contamination croisée.

En cas de défectuosité, faire préparer par un frigoriste.

Si une défectuosité est détectée dans un équipement frigorifique, il est impératif de faire appel à un frigoriste qualifié pour effectuer les réparations nécessaires.

Réguler la température de surgence.

La régulation de la température de surgence est essentielle pour maintenir la qualité et la sécurité des produits surgelés. Des contrôles fréquents et des ajustements rapides sont nécessaires.

Assurer une formation complémentaire du personnel.

La formation continue du personnel est un élément clé pour maintenir un haut niveau de qualité et de sécurité. Elle doit être régulièrement mise à jour en fonction des évolutions réglementaires et technologiques.

Mise en œuvre des mesures :

• Surveillance de la température
• Assurer une formation complémentaire du personnel

Ces mesures doivent être mises en œuvre de manière systématique et leur efficacité doit être régulièrement évaluée.

Brève fluctuation ascendante autorisée jusqu’à -15°C.
Maximale devenant descendante dans les enceintes.

Des fluctuations de température mineures peuvent être tolérées dans certaines limites, mais elles doivent être surveillées de près et corrigées rapidement.

Assurer une formation complémentaire du personnel.

La formation du personnel doit être une priorité constante, avec des sessions régulières de mise à jour et de perfectionnement.

Mise en œuvre des mesures :

• Surveillance de la température
• Assurer une formation complémentaire du personnel

Ces mesures doivent être intégrées dans les procédures quotidiennes de l’entreprise.

Identifier et isoler les produits concernés.
Enregistrer les non-conformités et les actions correctives à prendre.

Chaque non-conformité doit être traitée avec rigueur, en identifiant et isolant rapidement les produits concernés, et en enregistrant toutes les actions entreprises.

En cas de non-conformité et de température descendante, contrôler les températures des surgés.

Une attention particulière doit être portée aux produits surgelés en cas de baisse de température, avec des contrôles fréquents pour s’assurer qu’ils restent dans les limites de température acceptables.

Mesures et actions correctives

Identifier et isoler les produits concernés avec précision et rapidité. Cette étape est cruciale pour éviter toute contamination croisée et garantir la sécurité alimentaire. Utiliser un système de marquage clair et visible pour les produits isolés.

Enregistrer méticuleusement les non-conformités et la méthode de refroidissement dans un registre dédié. Détailler la nature de la non-conformité, la date de détection, les produits concernés et les actions entreprises. Ce registre servira de base pour l’analyse des tendances et l’amélioration continue des processus.

Adapter la méthode de refroidissement de manière proactive pour que les produits puissent être suffisamment refroidis en fonction de leur nature spécifique. Prendre en compte les caractéristiques individuelles de chaque type de produit, telles que la taille, la densité et la composition.

Par exemple :

• Placer stratégiquement les produits sous le courant d’air froid pour maximiser l’efficacité du refroidissement.
• Répartir les produits en petites portions pour accélérer le processus de refroidissement.
• Congeler régulièrement les produits qui s’y prêtent pour maintenir leur qualité optimale.
• Utiliser des bacs de glace pour les produits délicats nécessitant un refroidissement rapide.

Réduire l’utilisation des produits concernés de manière responsable. Évaluer la possibilité de les utiliser dans des préparations cuites si leur qualité le permet, tout en respectant strictement les normes de sécurité alimentaire.

Installer les bonnes applications et former le personnel de manière compétente sur les méthodes de production. Mettre en place un programme de formation continue, incluant des sessions pratiques et théoriques, pour assurer que tout le personnel maîtrise parfaitement les procédures de refroidissement et de contrôle de la température.

Danger : Microbiologique

Le danger microbiologique est une préoccupation majeure dans la transformation des fruits et légumes. Une attention particulière doit être portée à la prévention de la croissance bactérienne, notamment par le contrôle strict des températures et de l’hygiène.

Danger Physique : P

Les dangers physiques peuvent inclure la présence de corps étrangers tels que des morceaux de plastique, de métal ou de verre. Des procédures de contrôle visuel et de détection des métaux doivent être mises en place à différentes étapes du processus.

Danger Chimique : C

Les dangers chimiques peuvent provenir de résidus de pesticides, de produits de nettoyage ou de contaminations croisées. Des analyses régulières et un contrôle rigoureux des fournisseurs sont essentiels pour minimiser ces risques.

Contamination : x

La contamination peut se produire à différentes étapes du processus. Il est crucial de maintenir une séparation stricte entre les zones propres et sales, et de former le personnel aux bonnes pratiques d’hygiène.

Signification des symboles utilisés :

• : Contamination – Indique un risque de contamination du produit par des agents externes.
  x : Multiplication – Signale un risque de prolifération microbienne.
  C : Danger Chimique – Alerte sur la présence potentielle de substances chimiques nocives.
  P : Danger Physique – Avertit de la possibilité de présence de corps étrangers.
  M : Danger Microbiologique – Souligne le risque de contamination par des micro-organismes pathogènes.

Température des denrées alimentaires réfrigérées (chambres froides, meubles réfrigérés, surgélateurs)

Le contrôle rigoureux de la température est essentiel pour préserver la qualité et la sécurité des produits. Des relevés réguliers doivent être effectués et enregistrés.

CCP-3 : Refroidissement des denrées alimentaires réfrigérées et surgelées

Ce point critique de contrôle est crucial pour la sécurité alimentaire. Une surveillance constante et des actions correctives immédiates en cas de déviation sont nécessaires.

• Température des denrées alimentaires réfrigérées : ≤ 3°C
  Maintenir cette température est essentiel pour ralentir la croissance bactérienne et préserver la fraîcheur des produits.
• Température des denrées alimentaires surgelées (surgélateur) : ≤ -18°C
  Cette température basse est nécessaire pour arrêter toute activité microbienne et enzymatique, préservant ainsi la qualité des produits sur le long terme.

Méthode de surveillance et Seuils critiques

Description Danger/Risque Fréquence de contrôle Méthode Valeurs et Normes

Contrôle suffisant du temps et de la température des produits, sans accorder une attention particulière aux produits les plus périssables. Cette approche doit être réévaluée pour accorder une vigilance accrue aux produits à haut risque.

Refroidir rapidement (en 2h max) les denrées alimentaires chaudes à une température ≤ 10°C au cœur. Cette étape est cruciale pour traverser rapidement la zone de température dangereuse où la prolifération bactérienne est la plus rapide.

Refroidir à 0-4°C après 4h max. Cette étape supplémentaire assure que les produits atteignent rapidement une température de conservation sûre.

Après 24h : température ≤ 3°C (gros volumes). Pour les volumes importants, un temps supplémentaire peut être nécessaire pour atteindre la température cible, mais celle-ci doit être atteinte dans les 24 heures.

Danger Microbiologique : M
Danger Physique : P
Danger Chimique : C
Multiplication : x
Contamination : +

Ces symboles doivent être utilisés systématiquement dans toute la documentation pour assurer une compréhension claire et uniforme des risques associés à chaque étape du processus.

Méthode de surveillance et de fréquence

Respect de la température lors de chaque production avec une vigilance accrue. Utiliser des thermomètres calibrés et enregistrer systématiquement les relevés de température à des intervalles réguliers, en accordant une attention particulière aux points critiques du processus.

Contrôle rigoureux du temps de chauffe pour chaque lot de production. Mettre en place un système de minuterie précis et former le personnel à son utilisation correcte. Documenter scrupuleusement les durées de chauffe pour chaque type de produit.

Maintenir une température définie (en fonction du produit) pendant un temps donné avec précision. Établir des protocoles spécifiques pour chaque catégorie de produit, en tenant compte de leurs caractéristiques uniques. Utiliser des équipements de contrôle de température automatisés lorsque possible.

Danger / Risque

Description

Détailler de manière exhaustive les dangers potentiels à chaque étape du processus de production. Inclure une analyse des risques spécifiques liés à chaque type de fruit et légume traité.

Norme et seuils critiques

Établir des normes et seuils critiques précis pour chaque paramètre de contrôle. Ces valeurs doivent être basées sur les réglementations en vigueur et les meilleures pratiques de l’industrie.

Danger physique : P

Identifier tous les dangers physiques potentiels, tels que les corps étrangers. Mettre en place des systèmes de détection efficaces (détecteurs de métaux, inspection visuelle) à des points stratégiques du processus.

Danger chimique : C

Évaluer les risques de contamination chimique à toutes les étapes. Mettre en œuvre des procédures strictes pour le stockage et l’utilisation des produits chimiques. Effectuer des analyses régulières pour détecter d’éventuels résidus.

Danger microbiologique : M

Identifier les micro-organismes pathogènes spécifiques aux fruits et légumes traités. Mettre en place des mesures de contrôle adaptées, telles que le lavage, la désinfection et le contrôle de la température.

Danger de multiplication : x

Évaluer les conditions favorables à la multiplication microbienne. Mettre en place des mesures préventives, comme le contrôle strict de la chaîne du froid et la gestion des temps d’attente entre les étapes de production.

Contamination : +

Identifier les sources potentielles de contamination croisée. Mettre en place des procédures de nettoyage et de désinfection rigoureuses, ainsi qu’une séparation efficace des zones de production.

Méthode de surveillance et de fréquence

Contrôle régulier de la composition atmosphérique modifiée sous l’emballage. Utiliser des équipements de mesure précis et calibrés. Effectuer des contrôles à intervalles définis et lors de chaque changement de lot.

Contrôle visuel minutieux de l’emballage à l’intérieur et à l’extérieur de chaque production. Former le personnel à détecter les moindres anomalies. Documenter chaque inspection dans un registre dédié.

Ajuster si nécessaire la mesure de l’emballage avec précision. Établir des procédures claires pour les ajustements, en fonction des résultats des contrôles. Former le personnel à réagir rapidement et efficacement en cas d’écart détecté.

Préparation et transformation de fruits et légumes

Dangers :

• Microbiologique : M
• Physique : P
• Chimique : C

Signification des symboles utilisés :

• Contamination : +
• Multiplication : x

Contrôle de l’augmentation des contrôles

Les actions proposées par le fournisseur doivent être efficaces pour maîtriser l’augmentation des contrôles. Il est essentiel d’interroger le fournisseur sur les mesures prises pour résoudre le problème et de les présenter au nouveau fournisseur de manière claire et détaillée.

Refuser systématiquement les produits non conformes à la livraison. Effectuer un contrôle visuel minutieux de l’emballage et le refuser s’il présente le moindre dommage. Vérifier attentivement la fraîcheur des produits, en accordant une attention particulière aux dates de conservation, notamment pour les fruits comme les pommes.

Établir une procédure rigoureuse pour déterminer la date de conservation des produits non préemballés. Cette démarche est cruciale pour prévenir les risques de contamination croisée (M+) et assurer la sécurité alimentaire.

Durée de conservation : Mx
Emballage : MPC+

Réception – Mesures et actions correctives

Méthode de surveillance et de fréquence

AP-1 Réception : Mettre en place un protocole de réception rigoureux, incluant des contrôles systématiques à chaque livraison. Former le personnel aux techniques d’inspection visuelle et olfactive des produits.

Valeurs et Normes critiques / Risques

Établir des critères d’acceptation précis pour chaque type de produit, en tenant compte des normes de l’industrie et des exigences réglementaires. Documenter ces critères et les communiquer clairement à l’équipe de réception.

Contaminations

Mesures et actions correctives

Développer un plan de prévention des contaminations croisées, incluant la séparation physique des zones de production, l’utilisation d’équipements dédiés et la formation continue du personnel aux bonnes pratiques d’hygiène.

Méthode de surveillance et de fréquence

Mettre en place un programme de surveillance environnementale, comprenant des prélèvements et des analyses microbiologiques réguliers. Effectuer des audits internes fréquents pour évaluer l’efficacité des mesures de prévention.

Valeurs et Normes critiques / Risques

Définir des seuils d’acceptabilité pour les résultats des analyses microbiologiques. Établir un plan d’action clair en cas de dépassement de ces seuils, incluant des mesures correctives immédiates et des actions préventives à long terme.

Maintenir une vigilance constante quant à une éventuelle contamination par les allergènes durant le stockage et la production. Former le personnel à reconnaître les signes de contamination croisée et à prendre les mesures appropriées.

En l’absence d’allergènes dans les ingrédients, la contamination croisée est considérée comme un risque chimique (C+). Mettre en place des procédures de nettoyage et de désinfection spécifiques pour prévenir ce risque.

Il est primordial de mettre en œuvre un système de traçabilité robuste, permettant de suivre chaque lot de produits tout au long de la chaîne de production. Ce système doit permettre d’identifier rapidement la source d’une éventuelle contamination et de faciliter les rappels de produits si nécessaire.

Enfin, il est essentiel de maintenir une communication ouverte et transparente avec les fournisseurs et les clients. Établir des canaux de communication clairs pour signaler rapidement tout problème de qualité ou de sécurité, et collaborer étroitement pour résoudre les problèmes identifiés.

Évaluative et corrective actions

Surveillance fréquence et méthode

Pour garantir une qualité optimale et une sécurité alimentaire irréprochable, il est essentiel de mettre en place un programme de formation continue du personnel. Cette formation doit être approfondie et couvrir plusieurs aspects cruciaux de la production :

• Les procédures de nettoyage et de révision des équipements : Former le personnel à des techniques de nettoyage efficaces et à l’importance d’une maintenance régulière. Insister sur l’utilisation appropriée des produits de nettoyage et la fréquence des révisions.
• L’ordre de production : Élaborer des instructions détaillées concernant le flux de travail, la manipulation des matériaux et les étapes de production. Veiller à ce que ces instructions soient claires, concises et facilement accessibles à tout moment.
• La gestion des produits mal étiquetés : Mettre en place un protocole strict pour l’identification et la destruction des produits avec une mauvaise étiquette. Former le personnel à reconnaître rapidement ces erreurs et à les traiter de manière appropriée.
• Le processus de retrait et de réétiquetage : Développer une procédure détaillée pour le retrait efficace des produits du marché si nécessaire. Former le personnel aux techniques de réétiquetage appropriées et à la conduite d’études pour prévenir les erreurs futures.

Il est crucial de maintenir une attention constante sur l’étiquetage. Cela implique une formation régulière sur :

• Les normes d’étiquetage en vigueur : Tenir le personnel informé des réglementations actuelles et des mises à jour éventuelles.
• Les seuils critiques : Former le personnel à identifier et à respecter les limites importantes pour chaque produit.
• Les mentions adéquates : S’assurer que le personnel comprend l’importance de chaque mention sur l’étiquette et sait comment les appliquer correctement.

Contrôle de l’emballage

Le contrôle de l’emballage est un élément crucial pour garantir la qualité et la sécurité des produits. Voici les étapes essentielles à suivre :

• Vérification régulière des appareils : Mettre en place un programme de maintenance préventive pour tous les équipements d’emballage. Former le personnel à reconnaître les signes de dysfonctionnement et à effectuer des contrôles de routine.
• Inspection visuelle systématique : Avant la mise en vente, chaque emballage doit être soigneusement examiné. Former le personnel à détecter les moindres défauts ou anomalies.
• Utilisation de matériaux d’emballage appropriés : Pour les produits destinés à la vente, n’utiliser que des matériaux d’emballage propres et de qualité supérieure. Former le personnel à reconnaître les caractéristiques d’un emballage de qualité.
• Gestion des matériaux endommagés : Mettre en place une procédure stricte pour identifier et écarter tout matériau d’emballage endommagé ou non étanche. Former le personnel à reconnaître ces défauts et à les signaler immédiatement.

Durée de conservation des produits périssables

La gestion de la durée de conservation des produits périssables entre leur sortie et leur mise en vente est cruciale. Voici les mesures et actions correctives à mettre en place :

• Identification précise : Développer un système efficace pour identifier clairement les produits concernés. Cela peut inclure l’utilisation de codes couleur ou d’étiquettes spécifiques.
• Étiquetage correct : S’assurer que tous les produits sont correctement étiquetés avec une date de péremption clairement visible. Former le personnel à vérifier systématiquement ces dates.
• Contrôle des conditions de conservation : Mettre en place un système de surveillance continue de la température et de la date. Utiliser des technologies modernes comme des capteurs de température connectés pour un suivi en temps réel.

Signification des symboles utilisés

Pour faciliter la communication et la compréhension rapide des risques, il est important d’utiliser des symboles standardisés :

• Contamination / x : Ce symbole indique un risque de contamination du produit.
• Multiplication / C : Ce symbole signale un risque de multiplication microbienne.
• Danger chimique / P : Ce symbole met en garde contre un danger chimique potentiel.
• Danger physique / M : Ce symbole alerte sur un danger physique possible.

Mentions sur l’étiquetage

L’étiquetage doit inclure des informations essentielles :

• Emballage : Préciser si l’emballage est propre et adapté aux produits destinés à la vente.
• Durée de conservation : Indiquer clairement la durée de conservation entre la sortie et la mise en vente, particulièrement pour les produits périssables.

En suivant ces directives de manière rigoureuse et en formant continuellement le personnel, nous pouvons assurer une production de fruits et légumes de haute qualité, sûre pour la consommation et conforme aux normes les plus strictes de l’industrie alimentaire.

Préparation et transformation de fruits et légumes

Contrôle des dates de péremption des produits

• Effectuer un contrôle rigoureux et systématique des dates de péremption de tous les produits entrants et stockés.
• Vérifier méticuleusement que chaque produit n’a pas dépassé sa date limite de conservation spécifique.
• Mettre en place un système de rotation des stocks efficace pour minimiser le risque de dépassement des dates.
• Écarter immédiatement et de manière sécurisée tous les produits ayant dépassé leur date limite de conservation.
• Former le personnel à reconnaître les signes de détérioration des produits, même avant la date de péremption.
• Mettre en place un système d’alerte pour les produits approchant de leur date limite de conservation.

Prévention de la contamination

• Inspecter minutieusement les produits pour détecter et retirer tous les fragments contenant de petits débris.
• Mettre en place un processus de nettoyage approfondi pour s’assurer que les produits sont entièrement nettoyés.
• Effectuer des contrôles visuels réguliers pour garantir l’absence totale de verre cassé dans les produits.
• Instaurer un système de tamisage efficace pour éliminer toute présence de petites pierres dans les produits.
• Réaliser un contrôle visuel rigoureux après la production pour détecter toute contamination physique potentielle.
• Former le personnel aux techniques d’inspection visuelle et tactile pour identifier les contaminants.
• Mettre en place des procédures de nettoyage et de désinfection régulières des équipements et des surfaces de travail.

Assurer une formation compétente du personnel

• Élaborer une méthode de surveillance précise de la fréquence et de l’étendue des formations.
• Définir clairement les normes et valeurs critiques à respecter dans chaque étape du processus.
• Identifier et communiquer efficacement sur les dangers et risques potentiels liés à la manipulation des produits.
• Fournir une description détaillée de chaque tâche et procédure à suivre.
• Former le personnel au contrôle rigoureux des dates de péremption des produits.
• Enseigner les techniques de surveillance des consommations des produits pour optimiser la gestion des stocks.
• Expliquer en détail les limites de durée de conservation spécifiques à chaque type de produit.
• Sensibiliser le personnel à l’importance de ne pas utiliser les produits ayant dépassé leur date limite de conservation.
• Former sur les durées maximales pendant lesquelles les produits réfrigérés peuvent rester hors des zones réfrigérées.
• Éduquer sur les différents types de dangers : microbiologique (M), physique (P) et chimique (C).
• Expliquer en détail la signification des symboles utilisés dans le système de gestion de la sécurité alimentaire :
  • Contamination : + (indiquant un risque d’introduction de contaminants)
  • Multiplication : x (signalant un risque de croissance microbienne)
  • Danger microbiologique : M
  • Danger physique : P
  • Danger chimique : C

Mesures et actions correctives

• Développer une méthode de surveillance précise et efficace, en définissant clairement la fréquence et l’étendue des contrôles.
• Établir des normes et valeurs critiques spécifiques pour chaque étape du processus de production.
• Identifier et évaluer régulièrement les dangers et risques potentiels liés à la préparation et à la transformation des fruits et légumes.
• Fournir une description détaillée des mesures correctives à mettre en place en cas de non-conformité.
• Former le personnel à réagir rapidement et efficacement en cas de détection d’un problème.
• Mettre en place un système de traçabilité permettant d’identifier rapidement la source d’un problème.
• Établir un protocole clair pour la gestion des produits non conformes, incluant leur isolation et leur élimination sécurisée.

Contamination physique lors de la préparation et de la transformation des fruits et légumes

• Mettre en place un système efficace pour détecter et retirer tous les contaminants physiques potentiels.
• Effectuer un contrôle visuel minutieux avant le début de la production pour s’assurer de la propreté de l’environnement de travail.
• Réaliser un contrôle visuel approfondi après la production pour détecter toute contamination physique qui aurait pu survenir pendant le processus.
• Vérifier régulièrement l’intégrité des couteaux, trancheurs et autres matériels utilisés dans la préparation.
• Mettre en place un programme de maintenance préventive pour tous les équipements utilisés dans la production.
• Former le personnel à l’importance de signaler immédiatement tout équipement endommagé ou suspect.
• Instaurer une procédure de nettoyage et de désinfection régulière de tous les outils et surfaces de travail.
• Utiliser des détecteurs de métaux et d’autres technologies de détection avancées pour identifier les contaminants physiques.
• Mettre en place des barrières physiques appropriées pour prévenir la contamination croisée entre les différentes zones de production.
• Établir des procédures strictes pour la gestion des bris de verre ou de plastique dur dans la zone de production.

En suivant ces directives de manière rigoureuse et en formant continuellement le personnel, nous pouvons assurer une production de fruits et légumes de haute qualité, sûre pour la consommation et conforme aux normes les plus strictes de l’industrie alimentaire. La vigilance constante et l’amélioration continue de nos processus sont essentielles pour maintenir l’excellence de nos produits et la confiance de nos consommateurs.